多模型自动切换技术应用于丁辛醇装置氢碳比智能控制

运用先进控制技术实现了丁辛醇装置多变量预估控制,提高了装置运行平稳率,羰基合成反应器反应温度、缩合反应加热器出口温度、丁醛蒸发器塔釜液位等主要工艺参数波动方差平均降低了70%以上。优化了产品质量,先进控制投用后丙烯消耗下降2.79 kg/t,单耗下降0.46%,每年节约丙烯获得的经济效益200多万元。针对丁辛醇装置氢碳比指标存在控制不稳定、操作强度高等问题,对氢碳比3种自动控制方案和实际运行效果进行了对比研究,创新性采用多模型自动切换技术,实现了丁辛醇氢碳比的智能和平稳控制,提高了氢碳比抗干扰能力。

羰基合成反应器及弛放气中丙烷含量过多的原因分析及其对策

针对中国石化齐鲁分公司第二化肥厂丁辛醇装置羰基合成反应器中气相组分及弛放气中丙烷含量过高的问题，对影响丙烷含量的因素，包括丙烯羰基合成工艺技术、铑膦催化剂的质量浓度、原料丙烯中丙烷的含量、原料合成气中H2与CO体积比（氢碳比）和反应温度等进行分析。研究结果表明，提高原料丙烯的纯度、降低原料合成气的氢碳比、控制铑膦催化剂的质量浓度和反应温度稳定等可降低丙烷含量；通过控制铑催化剂的质量浓度在415～585 mg/kg、三苯基膦的浓度在87.8～119.6 g/kg、原料丙烯纯度为99.60%（φ）、原料合成气的氢碳比为1.015～1.029、反应温度为82～120℃，使弛放气中丙烷排放量减少0.897 t/h，生产每吨丁醛耗丙烯的量由0.645 t/t降至0.615 t/t。

丁辛醇装置高速泵机封泄漏分析及改进措施

近年来,化学工业一直发展迅速,在同一单元中合成羰基可以生产丁醇和辛醇。丁醇是合成精细化学品的重要原料,它们主要用于制造增塑剂、溶剂、干燥剂、消泡剂、分散剂、漂浮剂、石油添加剂和合成香料。生产丁醇的工业过程是羰基乙醇的缩合、发酵和合成。羰基合成是目前主要的生产工艺。由于反应条件温和,低压羰基合成被许多公司广泛使用。羰基丙烯的合成是通过丙烯和合成气(H_(2)和 CO)与羰基合成反应生成丁醛,丁醛直接加氢生成异丁醇,另一部分缩合加氢生成辛醇。