高性能铜基催化剂用于气相醛加氢生产丁辛醇

针对丁辛醇市场及工业装置运行现状的迫切需求,开发了一种新型的铜硅系醛加氢催化剂,具有优异的丁醛/辛烯醛加氢性能,实验室模试评价结果显示催化剂针对醛气相加氢转化率接近100%,醇选择性超过99%,1000 h测试活性保持稳定,且催化剂对工艺条件变化及原料切换具有较强适应性。相比于进口剂体现了环境友好、操作条件温和、产品质量高等优点,具备良好的应用前景和推广潜力。

国内外丁辛醇发展趋势分析

2010年我国是世界上主要的丁辛醇进口国家,正丁醇和辛醇的净进口量分别为62.3万t和46.1万t。预计2015年我国正丁醇和辛醇的市场供需缺口分别约为24.8万t和11.2万t,我国仍将是世界上主要的丁辛醇进口国,产品具有较好的市场发展潜力。根据国内外丁辛醇市场历史数据,结合市场需求预测,分析了我国"十二五"期间丁辛醇产业的发展趋势。

丁辛醇缩合废水处理技术研究

针对丁辛醇缩合废水进行了实验室探索实验,提出了对该废水进行酸化-萃取-中和-生化处理的工艺,确定了该工艺的处理效果。该处理工艺结合企业实际,克服了目前同类装置存在的不足,技术合理、经济可行。随着该工程的实施,将解决困扰企业多年的丁辛醇高浓度废水的污染问题。

丁/辛醇市场回顾与展望

分析了我国丁/辛醇市场供需关系,预测到2012年我国丁/辛醇总产能将增加124万t/a,市场存在生产能力过剩的风险。

低压羰基法生产丁辛醇工艺技术进展

介绍了低压羰基法合成丁辛醇的工艺进展情况,包括戴维合成法、三菱化成合成法、巴斯夫合成法等。在比较不同工艺路线的同时,从现有的经济技术出发,提出了低压羰基法合成丁辛醇的战略思路。

低压羰基法生产丁辛醇工艺技术进展

介绍了低压羰基法合成丁辛醇的工艺进展情况,包括戴维合成法、三菱化成合成法、巴斯夫合成法等。在比较不同工艺路线的同时,从现有的经济技术出发,提出了低压羰基法合成丁辛醇的战略思路。

集中扩能下的国内丁辛醇市场回顾与展望

近年来,国内丁辛醇扩能加速,市场竞争形势加剧,随着产品自给率的大幅提升,丁辛醇市场未来走势值得关注。本文通过对丁辛醇国内外生产现状、下游消费、进口变化情况进行整理分析,并在市场回顾和近2年在建项目汇总基础上,对未来市场前景做出分析预测。

丁辛醇生产废液的综合治理

探讨了用空气催化氧化法脱除生产丁辛醇过程中产生的废碱液中的有机物及回收利用的工艺条件

丁辛醇生产技术进展及市场分析

综述了国内外丁辛醇生产技术现状和最新进展,分析了国内外市场供需情况,预测了市场发展趋势。建议开发具有自主知识产权的丁辛醇生产技术,尤其在催化剂和反应器设计方面;对现有装置进行扩能改造,以降低生产成本;优化产品结构,加大下游产品开发力度。

丁辛醇装置经济规模探析

以Davy/DOW工艺技术为例,选择通用的产品方案,采用最近一个价格周期内原料和产品的全国平均价,对不同规模的丁辛醇装置进行经济效益测算,并对不同规模的静态和动态两方面的技术经济指标进行对比,同时分析了盈亏平衡情况以研究不同规模投资项目的不确定性,最后以边际效益最大为原则提出了丁辛醇装置的经济规模。

丁辛醇装置污染源现状分析及控制对策

对丁辛醇装置“三废”及噪声污染源现状进行调查和分析,提出并采取了相应的控制对策。对目前存在的环保问题,提出了改进措施。

丁辛醇装置精馏工艺系统的节能优化研究

通过对比辛醇异丁醛装置辛醇预精馏塔塔底辛醇产品质量与辛醇精馏塔T-205塔顶辛醇产品质量发现:两者差别很小,且都能满足产品质量要求。在满足辛醇产品质量要求的情况下,对T-205回流量进行优化调整,达到了节约蒸汽、循环水消耗、减排残液的目的;同时,运用该塔优化经验,对同类塔进行了优化,同样实现了装置节能、减排、增效的目的。

丁辛醇塔底料的气相色谱分析

对丁辛醇塔底料组成进行了剖析,建立了以β.β氧二丙腈为固定相的气相色谱分析方法并给出定性指标。本法也适用于分析含醇、醛、酮等其它有机样品。

多模型自动切换技术应用于丁辛醇装置氢碳比智能控制

运用先进控制技术实现了丁辛醇装置多变量预估控制,提高了装置运行平稳率,羰基合成反应器反应温度、缩合反应加热器出口温度、丁醛蒸发器塔釜液位等主要工艺参数波动方差平均降低了70%以上。优化了产品质量,先进控制投用后丙烯消耗下降2.79 kg/t,单耗下降0.46%,每年节约丙烯获得的经济效益200多万元。针对丁辛醇装置氢碳比指标存在控制不稳定、操作强度高等问题,对氢碳比3种自动控制方案和实际运行效果进行了对比研究,创新性采用多模型自动切换技术,实现了丁辛醇氢碳比的智能和平稳控制,提高了氢碳比抗干扰能力。

炼油厂丙烯在丁辛醇装置中的应用

对杂质含量较高的炼油厂丙烯应用于丁辛醇装置的利弊以及存在的问题进行研究、分析,并提出有效解决措施,确保炼油厂丙烯引入后,丁辛醇装置安全、稳定、优化运行。为同类装置提供了一种改变原料、降本增效的创新方法。

丁醇和辛醇残液的回收利用

丁辛醇装置排出的丁辛醇残液含有一定量的丁醛、丁醇、辛烯醛、辛醇等有价值的组分，但国内已有的装置不能合理利用这一资源。针对国内某生产厂丁辛醇残液物料的特性和组成，通过实验研究，并结合对综合利用的分离流程的模拟和分析，确定了一套新的回收利用的工艺方案。该方案为四塔顺序分离连续精馏工艺，目的产物中丁醇和辛醇的纯度均大于98％，有用组分的回收率为80％～90％。经过设计和工业化实施，证明模拟结果与工业装置实际值基本一致，取得了显著的经济效益。

DCS基础控制方法改进的探讨

指出目前大量应用的DCS因存在的问题而影响了使用效果。说明了基础控制部分实现闭环稳定控制的重要意义。介绍了无模型控制方法及其在大庆石化公司化工二厂丁辛醇装置羰基合成反应器丙烯流量控制中实现闭环稳定控制成功的实例,并提出把现有DCS改造成基于无模型控制方法的DCS的建议,分析了改造的必要性和可能性。

羰基合成反应器及弛放气中丙烷含量过多的原因分析及其对策

针对中国石化齐鲁分公司第二化肥厂丁辛醇装置羰基合成反应器中气相组分及弛放气中丙烷含量过高的问题，对影响丙烷含量的因素，包括丙烯羰基合成工艺技术、铑膦催化剂的质量浓度、原料丙烯中丙烷的含量、原料合成气中H2与CO体积比（氢碳比）和反应温度等进行分析。研究结果表明，提高原料丙烯的纯度、降低原料合成气的氢碳比、控制铑膦催化剂的质量浓度和反应温度稳定等可降低丙烷含量；通过控制铑催化剂的质量浓度在415～585 mg/kg、三苯基膦的浓度在87.8～119.6 g/kg、原料丙烯纯度为99.60%（φ）、原料合成气的氢碳比为1.015～1.029、反应温度为82～120℃，使弛放气中丙烷排放量减少0.897 t/h，生产每吨丁醛耗丙烯的量由0.645 t/t降至0.615 t/t。

丁辛醇生产废水处理技术研究

丁辛醇装置在生产过程中产生的化学耗氧量（COD）浓度高达40 000 mg/L。利用酸化萃取法处理丁醛缩合高浓度有机废水的思路，探讨了不同废水pH值、温度、萃取剂及萃取剂用量对萃取效果的影响。实验结果表明：以辛醇、辛醇残液和辛烯醛残液作为萃取剂，在废水pH值为1-3、萃取剂与废水的体积比为1∶（1-12）、温度为25-60℃条件下，对丁辛醇废水进行萃取处理，均可得到较好的处理效果，COD去除率可达83%-94%。

国内外丁辛醇供需分析及技术发展动态

阐述并预测了国内外正丁醇和辛醇市场的供需情况及发展趋势,并分析了国内丁辛醇的价格走势,简述了羰基合成丁辛醇工艺技术发展动态,最后对我国发展丁辛醇提出了建议。