深沟球轴承塑料保持架的联合仿真优化

为改善深沟球轴承塑料保持架的注塑变形问题,以锁口端部收缩值为优化评价指标,采用模流分析对保持架浇口数量、加强筋形状以及玻纤含量进行优化选择,通过Minitab软件设计响应曲面试验并结合分类回归树(CART)模型获得注塑工艺参数的最优预测组合。结果表明,优化后锁口端部收缩值由2.461 mm降至1.092 mm,下降55.63%,保持架注塑变形问题得到明显改善。再基于Helius联合仿真对保持架的熔接痕强度进行分析,将模流分析结果映射到ANSYS并通过结构求解器进行运算,证明了优化后的深沟球轴承塑料保持架无失效风险,熔接痕处强度满足要求。

精密轴承用PEEK保持架结构及注塑工艺优化

针对原PEEK保持架兜孔无锁口,采用侧向抽芯机构进行注塑加工时外圆精度低的问题,将保持架兜孔分成内外两部分且设计为球面,注塑模具采用单分型面注塑模结构。并对注塑工艺浇口结构和浇口数量进行优化,基于正交试验得到最优工艺参数为模具温度180℃、熔体温度390℃、保压时间5 s和保压压力55 MPa。实际加工表明:外径面圆度不大于0.15 mm占86%;拉伸强度远高于65 MPa;200℃高温摩擦系数平均值为0.195,磨痕宽度平均值为0.9625 mm,磨损量平均值为0.1394 mm^(3);与相应公差等级套圈、球合套后,轴承旋转精度达到P4,振动值达到Z4。

基于模流分析的动车组轴箱轴承工程塑料保持架注塑模具浇口数量方案分析

为了优化动车组轴箱轴承工程塑料保持架注塑模具的浇口数量,预设6种浇口数量方案,利用模流分析软件,对6种方案进行模拟分析,通过熔接线位置、注射时间、最大剪切速率、流动末端压力差和翘曲位移数据对比的模流分析结果,结合保持架结构和功能要求,选取最优浇口设计方案。通过该案例可以了解到浇口的数量和位置对塑料件质量的重要性。在产品设计前期利用模流分析软件进行模拟,可以提前预测设计方案的优劣,缩短产品设计开发周期,减少模具的报废率,提高产品的成型质量,从而降低研发成本。

直线轴承塑料保持架注塑模具设计与工艺优化

为保证直线轴承塑料保持架注塑成型的质量,基于CAE技术对其进行了注塑模具设计与工艺优化。通过Moldflow模流分析确定了最佳浇口位置,设计了浇注系统和冷却系统,并以此为参考对塑件进行整体模具结构设计,模具结构采用弯销+滑块的侧抽芯机构设计实现保持架6个异形凹槽的成型;同时,注塑模拟初始分析结果显示翘曲变形量较大,故需进行注塑工艺优化,为确定不同工艺参数对成型质量的影响,以翘曲变形量为分析指标,采用正交试验对注射温度、模具温度、注射压力和保压压力4个工艺参数进行优化,得到最佳的工艺参数组合为注射温度280℃、模具温度100℃、注射压力100 MPa和保压压力90 MPa。最后,通过实际注塑生产验证了模具设计和工艺优化方案的合理性。

3D打印聚醚醚酮/羟基磷灰石复合物的生物相容性评价

背景:聚醚醚酮材料具有稳定的物理、化学、力学性质,辐射透明性及与人体骨骼相似的弹性模量等优点,但存在着生物惰性的问题,限制了其在临床中的应用。目的:评价熔融沉积型3D打印技术制备聚醚醚酮/羟基磷灰石复合材料的生物相容性。方法:以聚醚醚酮、聚醚醚酮/羟基磷灰石(羟基磷灰石质量分数为10%)丝材为原料,应用熔融沉积型3D打印技术分别制备聚醚醚酮材料(对照组)、聚醚醚酮/羟基磷灰石复合材料(实验组)。将第3代小鼠前成骨细胞MC3T3-E1分别与两组材料浸提液共培养,以单独培养的细胞为阳性对照,通过Live/Dead荧光染色和CCK-8实验检测细胞的存活与增殖情况;将第3代小鼠前成骨细胞MC3T3-E1分别接种于两种材料表面,利用扫描电镜观察MC3T3-E1细胞在材料表面的黏附生长、增殖情况。结果与结论:①Live/Dead荧光染色显示,MC3T3-E1细胞在两组材料浸提液中生长良好,细胞活力良好,细胞存活率在90%以上,说明两种材料均无明显细胞毒性,随着培养时间的延长,细胞增殖良好;②CCK-8实验结果显示,两种材料无明显的细胞毒性,其中实验组培养3,5,7 d的细胞增殖吸光度值大于阳性对照组、对照组(P<0.05);③扫描电镜下可见,接种第1天时,MC3T3-E1细胞在两组材料表面黏附生长,细胞铺展良好,其中以实验组细胞分泌的基质较多;第3天时,黏附于两组材料表面的细胞增多,同时分泌更多的基质,其中以实验组材料表面黏附细胞数量及基质分泌更多;第7天时,两组材料表面出现细胞重叠生长现象,实验组材料上细胞铺展生长、分泌基质的效率更高;④结果表明,3D打印制备聚醚醚酮/羟基磷灰石复合材料具有良好的生物相容性。

铁路货车滚动轴承用工程塑料保持架生产过程质量控制

生产过程质量控制是质量环的重要组成部分。本文通过对铁路货车滚动轴承用工程塑料保持架的注塑工艺生产流程以及保持架生产过程人、机、料、法、环、测等质量影响因素进行介绍,阐述了保持架生产过程通过事前控制、事中控制、事后控制的质量管理思路,为其他注塑产品生产过程质量控制提供借鉴的方法。

用于轴承保持架模具加工的通用夹具的设计

我公司当前在轴承保持架冲孔加工时,需要针对带角度的筐形孔设计不同的冲孔模具,每加工一种冲孔模具上模,就需要专门设计一个角度夹具。针对这种情况,设计了一种适用于轴承保持架冲孔模具的通用角度夹具。经过验证,该通用角度夹具能满足公司所有轴承产品的保持架冲孔模具的加工,既节约了资金,又缩短了生产周期、提高了生产效率。

保持架注塑模具的排气设计

分析塑料保持架特性和成型过程,提出了保持架注塑模具排气系统的重要性和设计基本原则。通过对保持架具体结构类型的分析,阐述了对应保持架注塑模具排气方案及结构形式。

椎间融合器金属粉末注塑成型模具设计研究

针对传统模具设计方法存在设计周期长、成本高并且质量难以保证的缺点,采用限元分析软件Moldflow和计算机辅助设计软件UG相结合的方法进行试样模具与椎间融合器模具的分析与设计,通过分析注射过程中的各种影响因素,得到注塑成型初步工艺参数。试样模具用于测量金属粉末注塑成型烧结后制品的力学强度及所用配方喂料的收缩率,根据在最佳烧结温度下的收缩率,反向放大椎间融合器模型模腔。本设计模具为后续的金属粉末注塑成型工艺参数试验研究奠定了基础。

圆锥保持架窗孔设计优化及压坡模具设计

应用于车辆变速箱内的圆锥滚子轴承保持架的窗孔结构设计及质量会导致滚子旋转不灵活的现象,直接影响汽车的运行情况。而模具作为生产保持架的直接设备,设计合理模具结构显得尤其重要。以圆锥滚子轴承(30000)保持架为例,对保持架窗孔结构参数进行设计改进,保证了窗孔结构的合理性,同时设计出一次能完成全部窗孔挤压的压坡模具,提高了保持架窗孔的加工质量,并对模具主要零件参数进行设计计算和间隙校核,有一定的实用意义。

微型轴承冠形保持架压球窝模具改进设计

分析微型轴承冲压冠形保持架压球窝的加工难点,针对原保持架压球窝模具加工中存在的问题,从凹模精度、导向装置、填球方式等方面进行了模具改进设计,改进模具后保持架冲压合格率由50%提高到95%,加工效率提高3倍。

椎间融合器金属粉末注塑成型工艺参数研究

采用密炼机混炼不同配比的金属粉末与粘结剂的金属喂料,通过喂料流动性能对比试验,得到注塑成型试验所用的最佳喂料配方,喂料中不锈钢粉末的质量分数为0.926时,综合性能较好;利用所确定的喂料配方和已加工好的椎间融合器模具在阿博格精密注塑机上进行性能试验,分别控制注塑模具温度、喂料温度、注射压力进行注射,并对注射结果进行质量测量及注射时间记录,分析出此种配方最适合的注射工艺参数为:模具温度50℃;喂料温度180℃,且用注塑机控制4段加热区间为180,175,170和165℃;注射压力70 MPa。

金属型内衬砂套离心铸造ZQCuCo3CrRE保持架工艺设计

叙述了金属型内衬砂套离心铸造ZQCuCo3CrRE球轴承保持架的工艺设计原则,介绍了金属型内衬砂套工艺过程及其特点,分析了球轴承保持架铸件产生缺陷的要因及预防措施。结果表明,对于单件小批量生产的异型球轴承保持架采用金属型内衬砂套离心铸造工艺,能保证铸件质量,提高生产效率。

模压聚酰亚胺复合保持架材料产生缺陷的原因及解决方案

将模压聚酰亚胺复合保持架材料缺陷分为表面缺陷、性能缺陷和内部缺陷,针对具体的15种缺陷表现形式,采用全面质量管理理论,从人、机、料、法、环5方面分析产生缺陷的原因,并提出解决方案。

椎间融合器金属粉末注塑成型收缩率实验研究

通过密炼机混炼出不同比例金属粉末与粘结剂的金属喂料,并对不同配比的金属喂料进行喂料流动性能对比实验,得到最佳注塑成型实验所用的最佳喂料配方:不锈钢粉末占不锈钢喂料质量分数为92.6%时,不锈钢喂料综合性能最好。基于前期所做的注塑成型工艺参数实验和最佳烧结温度实验确定的相关数据,利用所确定的喂料配方和已加工好的实验样条模具,通过阿博格精密注塑机注塑出实验样条,在最佳烧结温度下烧结出实验样条制品,对该制品进行收缩率实验研究。结果表明,实验样条在最佳烧结温度下的收缩率为13.71%,并以此收缩率反向将椎间融合器模型模腔放大,进行椎间融合器模具的设计。基于最佳喂料配方和注塑工艺参数,在阿博格精密注塑机上注塑出椎间融合器,最后进行烧结,得到了满足使用要求的椎间融合器。

椎间融合器金属粉末注塑成型精度测量实验研究

基于喂料流动试验确定的最佳喂料配方,在精密注塑机上用椎间融合器模具按照最佳注塑工艺参数进行注塑,并在1 350℃下烧结出椎间融合器。测量结果表明,椎间融合器的关键尺寸稳定,精度较高,达到使用要求。通过扫描电子显微镜观察,脱脂后金属粉末占坯体的比例很大,表明粘结剂基本脱除。3D测量激光显微镜观察显示最终烧结制品的表面平整,表面高度差在10μm以内,表面光洁度较好,证明基于此配方的不锈钢椎间融合器金属粉末注塑成型方法完全可行。

椎间融合器金属粉末注塑成型最佳烧结温度实验研究

采用喂料流动性能试验得到的最佳喂料配方和试样模具进行椎间融合器金属粉末注塑成型最佳烧结温度试验研究。结果表明,该配方喂料的最佳烧结温度为1 350℃,在该温度下烧结的316L不锈钢的物理性能最优,拉伸强度为486.8 MPa,烧结相对密度达到96.6%。与传统机械工艺得到的316L不锈钢相比,材料的物理性能和金相组织均差异不大。

角接触球轴承保持架注塑模设计

在分析角接触球轴承保持架的结构特点和注塑成型工艺的基础上,着重研究了注塑模具中分型面选取及其成型零件的结构设计等技术难点,提出了易于制造并能满足成型精度要求的组合式凸模、凹模结构设计方案,最后给出了一套完整的塑料保持架的注塑模结构,模具结构简单、可靠。

板梁钢筋笼定型模架整体成型技术研究

简述了定型模架的设计原则及作用,从钢筋绑扎、钢筋骨架吊装、模板安装、预制板脱模等环节,探讨了钢筋定型模架整体成型施工工法,保证了钢筋笼的绑扎精度,提高了施工效率。

高精度钢筋混凝土管片制造技术

中铁隧道集团和葛洲坝集团联合体在南水北调中线一期穿黄工程盾构隧道的施工中通过采用综合振捣和蒸汽养护工艺，顺利完成管片生产任务；在施工过程中解决了干硬性混凝土在精密模具中的局部离析、管片侧面凹凸槽内容易出现气泡、高强度混凝土崩角、掉块；混凝土成品精度高、高强度混凝土修补等一系列难题。