刮板转载机凸槽寿命优化设计研究

基于刮板转载机凸槽中板位于爬坡与悬空段的过渡地带,极易出现磨损破坏的问题,通过对刮板转载机凸槽中板出现磨损的原因机理进行分析,从改变凸槽升角、设计可更换中底板凸槽以及改变凸槽材质提高强度三个方面对凸槽进行优化设计,以提高刮板转载机凸槽使用寿命。

用最大速度位置和最大加速度位置设计高次多项式配气凸轮

设计内燃机高次多项式配气凸轮时,将最大速度点和最大加速度点确定在理想的位置上,可有效地控制加速度曲线的基本形状和主要特征。这种新型设计方法计算简便,可灵活地调整凸轮主要特征参数,并保持了整体式函数凸轮高阶导数连续的优点。计算表明这种新方法设计的凸轮型线在提高凸轮升程丰满系数、改善配气机构动力学特性方面有明显的效果。

基于样条函数的凸轮升程曲线拟合方法研究

基于三次样条函数方法,研究了凸轮升程曲线的拟合及其误差范围。将复杂的凸轮升程曲线用一个连续函数表示,而不必事先假定凸轮升程曲线的类型,曲线拟合精度可通过增加插值节点进一步提高而不会改变拟合公式的统一性。实例表明采用样条函数拟合的凸轮升程曲线具有良好的速度、加速度连续性,保证了凸轮良好的动力性能。

纺织鞋面印花机网框凸轮升降机构设计及优化

根据对纺织鞋面印花机工艺要求的分析,设计印花机的网框凸轮升降机构,以提高印花机的工作效率。根据凸轮设计的反转法原理,建立摆线运动规律下凸轮轮廓曲线的数学模型,运用MATLAB软件编程设计出摆线运动规律下凸轮推杆的位移、速度和加速度理论运动曲线;在多体动力学软件ADAMS中输入模型和添加约束,得到凸轮推杆的位移、速度和加速度仿真运动曲线;最后,建立优化数学模型求得凸轮升降机构最大压力角和对应的凸轮转角的全局最优解。结果表明,在MATLAB软件中编程设计的运动学曲线与在ADAMS软件中仿真得出的运动学曲线基本一致,验证了MATLAB软件编程设计的运动学曲线是合理的,优化得到最大压力角为7.737 1°,对应的凸轮转角为72.298 9°,所设计的凸轮曲线传动效率较高,符合纺织鞋面印花机的工艺要求。结果表明,该设计及优化可行,已应用于实际生产中,有较高的实际应用推广价值。

顶置凸轮机构气门理论运动规律的精确计算

介绍了一种根据凸轮升程数据求取气门理论运动规律的计算方法。由于顶置凸轮轴式配气机构的摇臂比是变化的,为提高计算精度,采取了3项措施:根据凸轮升程数据求取气门理论升程数据并对该数据进行曲线拟合;将从动件的升程曲线分为缓冲段和工作段分别进行曲线拟合;将最优化计算和最小二乘法相结合对工作段进行曲线拟合。结果表明,这种计算方法精度高,函数表达式简单、直观,便于分析气门运动规律和凸轮主要设计参数。

基于三次样条函数拟合的凸轮升程误差评定方法

在凸轮升程误差设计要求与测量评定要求的基础上 ,提出了凸轮升程误差的二义性 ;进而分析现有圆柱凸轮升程误差的几种测量评定方法的优、缺点 ,提出基于三次样条函数拟合的凸轮升程误差评定方法。理论分析和比较测量实验结果表明 。

凸轮升程转换通用数学模型与试验研究

针对凸轮升程测量量具及方法不统一而造成升程转换困难及转换误差较大等问题,在研究凸轮升程各种测量方法数学模型的基础上,提出一个不同形式推杆升程相互转换的通用数学模型。采用最小二乘多项式法对原始升程进行预光顺和导数求解,降低了该模型的转换误差。通过试验对比,表明基于最小二乘法的凸轮升程通用转换模型满足实际加工精度要求,验证了模型的正确性。

一种测量凸轮升程误差的新方法

提出一种在万能工具显微镜上利用自制测头等附件对圆柱凸轮升程误差进行接触法测量的新方法 ,介绍了测量原理及实现方法 ,分析了该方法的测量精度 。

基于遗传算法的凸轮升程误差修正

为进一步提高凸轮磨削加工精度,针对凸轮磨削产生的升程误差进行研究,采用遗传算法对凸轮升程误差进行修正。实测凸轮升程值通过C市第一机床厂提供的软件调整相位误差,将凸轮升程误差与升程值通过小波变换获得二阶差商光顺值。最后以凸轮升程曲线二阶差商光顺值为目标,利用遗传算法对凸轮升程误差进行修正。实验仿真表明,该方法可以获得光顺的凸轮升程值。

旋转式多臂机提综机构动力学分析与优化

为提高旋转式多臂机的整体性能,对提综机构进行深入的动力学特性研究。首先,基于凸轮机构的解析法设计理论,结合织机开口工艺要求,设计出旋转式多臂机提综机构凸轮廓线,应用Lagrange方程建立机构的动力学模型,并对机构进行运动学分析;其次,建立机械系统动力学自动分析(ADAMS)虚拟样机模型,对比分析Mat Lab数值仿真和ADAMS虚拟仿真所求大圆盘驱动力矩的一致性,验证所建动力学模型的正确性和有效性;最后,依据所构建的动力学模型,分别就大圆盘转速、综框的材料及动程、凸轮廓线对大圆盘驱动力矩的影响进行仿真分析和优化。结果表明:减小综框质量和综框动程和采用五次项修正等速运动规律的提综凸轮廓线,均可减小大圆盘驱动力矩的波动幅值,改善提综机构整体动力学性能。

基于加权支持向量机的凸轮升程误差拟合方法

针对凸轮磨削加工过程中存在局部升程误差严重超差的问题,提出了加权支持向量机的凸轮升程误差补偿方法。首先根据圆率的符号判断凸轮升程误差值是否连续,然后建立了不连续点与相邻点之间夹角与加权值的关系。通过加权支持向量机对凸轮升程误差值进行拟合。然后将原始凸轮升程值减去经拟合后的凸轮升程误差值,获得新的凸轮升程值。再根据圆率自动调整加权值的系数,使凸轮升程值光滑点数最大,即获得最优的凸轮升程值。对上述算法进行仿真和编程,经YTM8336-16数控凸轮轴磨床进行磨削验证。实验表明,凸轮升程误差由原来的±0.059 mm降至±0.011 mm,表面粗糙度由Ra0.32μm降至Ra0.25μm,获得良好的效果。

凸轮升程误差在三坐标测量机上的精确测量

根据凸轮升程误差的设计要求与测量要求,提出了在三坐标测量机上用搜索点法实现的凸轮升程误差的测量方法,介绍了方法的原理、实现步骤,并对测量方法进行了误差分析。理论分析与测量实践表明,本文提出的凸轮升程误差测量方法的测量极限误差为±1.8μm,比传统的凸轮升程误差测量方法如桃尖点法、敏感点法的测量极限误差小40%左右。

内燃机配气凸轮型线拟合方法比较

通过分析实测的配气凸轮升程表,运用三次样条插值函数法和N次谐波函数逼近法,推导出升程函数的数学解析式。并运用这两种方法对4110Z型柴油机的配气凸轮型线进行了拟合,得到了升程、速度和加速度曲线。经过比较,认为N次谐波函数逼近法能够拟合出更理想的凸轮型线。

无级可变气门正时及升程的新型凸轮

提出了一种简单而实用的新型凸轮结构,对此凸轮各区段的结构和功能作了详细说明,阐述了凸轮各区段之间过渡曲面连续性等级的选择依据,并对此凸轮的初步试验情况进行了介绍.这种新型凸轮结构可以实现连续可变气门正时和气门升程,适应了无级式机电一体化可变气门正时和可变气门升程机构的发展趋势.

籽瓜挖瓤机刀架升降装置的设计

根据籽瓜挖瓤机总体设计方案,探讨了刀架升降机构的工作要求和设计条件.选取平底式直动从动件盘形凸轮机构与改进的杠杆传动结合,实现刀架升降运动,并在利用矩形循环图进行系统协调设计的基础上,确定出从动件的运动规律,从实用角度设计了符合挖瓤机总体设计方案要求的刀架升降机构.

摆线凸轮在织物印花机网框升降机构中的应用

分析了织物印花机网框升降机构的工作原理和运行要求,并设计了一种新型网框升降机构。对比分析已有的曲柄摇杆升降机构,建立两种设计方案的数学模型。利用Matlab进行运动学仿真分析,并对所设计的摆线凸轮机构进行验证。结果表明,摆线凸轮机构运动过程平稳、无冲击,有良好的变换运动特性,减小了占用空间,方便安装调试,能满足织物印花机的工艺要求。该机构已在实际生产中得到应用,有较高的应用推广价值。

细纱机钢领板升降机构平衡凸轮的解析法设计

介绍了一种细纱机中钢领板升降机构平衡凸轮的设计方法。根据钢领板的升降运动对平衡的要求 ,利用矢量解析法精确地、直接地计算出平衡凸轮实际轮廓线的坐标值 ,提高了平衡凸轮的设计精度。

485Q汽油机可变气门升程系统优化研究

在分析485Q汽油机可变气门升程系统的工作原理、机构的基础上,分别对摇臂、凸轮等部件的结构参数以及低速和高速进排气凸轮的加速度曲线的分析和优化,为提高485Q汽油机燃油的经济性,增强其动力性能,降低CO、HC等废气污染物的排放奠定了坚实基础。

凸轮轴自动检测仪中凸轮升程误差计算方法的研究

论述了凸轮轴自动检测仪计算机软件系统中的凸轮对称中心线寻优法,各采样点绝对升程值获取法以及利用N次谐波曲线拟合法求取凸轮节点升程误差及误差曲线。

某柴油机用单体泵主要参数优化设计

针对某配用单体泵柴油机在运行中出现的油耗增加、排放变差、凸轮早期磨损等情况,建立了单体泵运动件的三维模型,通过运动学和动力学分析并结合喷油泵台架试验,指出了问题最主要根源——原单体泵凸轮型线工作段包角过小。根据这种情况和国Ⅳ排放要求对单体泵凸轮型线和柱塞弹簧等进行了重新设计。