基于深度学习的带钢焊缝杯突试验结果分类

为了实现对带钢焊缝月牙边杯突试验结果的自动分类,设计了一种基于轻量级网络的分类方法,首先采用数据增强扩充数据集样本数量,接着引入Grad-CAM算法对试验模型的中间层以热力图的形式进行可视化,最后结合MobileNet V3网络可视化中间层设计了冻结特征提取部分的迁移学习训练方法,并对比测试了4种轻量型网络,试验结果表明基于迁移学习的MobileNet V3网络具有较好的缺陷分类能力。

复合材料滑板树脂传递成型模具CAD/CAM

介绍了复合材料滑板的组织结构和树脂传递成型工艺、滑板曲面数据测量和曲面的重构技术。

一种基于回旋凸轮机构的沙漠植树装置

长久以来,荒漠化对人类的生存构成严重威胁。在沙漠地区使用传统的人工种植方法修复生态环境,整个作业过程费时费力,种植效率低。目前,沙漠植树机械多为半自动化且功能单一,而且受到沙漠恶劣工作环境的限制。依据上述问题,设计一种具有自动拣苗、凸轮传送和螺旋钻孔等多功能的新型沙漠植树装置,极大地减轻了人工的劳动强度,对改善当地生态环境,推动可持续发展具有重要意义。

基于UG二次开发技术的PDM/CAM集成方法研究

基于企业应用集成原理,提出一种产品数据管理(Product Data Management,PDM)系统与CAM系统集成的方法。利用基于MFC的UG二次开发技术,将PDM系统嵌入UG软件,实现了PDM与CAM系统之间的软件操作功能交互与数据传递,在PDM集成框架下同时进行工艺数据管理与数控工艺编程。该方法提高了企业产品信息集成管理水平,加快了产品开发效率。

智能化CAM

叙述了开发智能化CAM软件的关键技术以及未来智能化CAM系统的主要特点

机械制造中CAD／CAM软件的联合应用

以机械制造业中的计算机辅助设计软件ＡｕｔｏＣＡＤ和辅助制造软件ＳｍａｒｔＣＡＭ、ＭａｓｔｅｒＣＡＭ为例，研究了两种软件在联合应用过程中应注意的问题，提出技术处理方法．利用这些处理方法，实现了两种软件的联合应用．

基于特征CAD/CAM系统的一种几何通用接口设计

对于设计和制造来说 ,能够在各种 CAD/CAM系统之间以及从 CAD/CAM系统到 NC系统 ,顺利进行不同的几何数据模型转换是很重要的问题 .为此本文详细阐述了一种中性的几何通用接口的设计和实现方法 .利用已开发的这种接口程序 。

基于残差网络与迁移学习的柑橘类型识别模型研究

传统的柑橘分类依靠人工辨识再手动完成分拣,整个过程耗时长且成本高昂。对此,本文提出了一种基于残差网络与迁移学习的柑橘类型识别模型。对20738张共8类柑橘的图像按7∶3的比例划分训练集和测试集得到数据集,在此数据集上对不同模型的柑橘分类性能以及迁移学习对经典卷积模型在图像分类任务中的性能提升效果进行了探究,试验以损失值、精准率、召回率等作为性能评价指标。结果表明:在多种模型中,ResNet34准确率更高;使用迁移学习能显著提高柑橘分类的准确度,实现对8类柑橘的准确识别分类,最终分类准确率达到99.97%。该识别模型对柑橘分类具有指导意义。

基于迁移学习和模型融合的龋齿检测

龋齿是口腔医学领域的常见病和多发病,及时检测龋齿可以防止龋齿进一步恶化。智能医学辅助诊断的发展使计算机辅助医生进行龋齿筛查成为可能。本文提出一种基于迁移学习和模型融合技术的龋齿检测网络(MDfuse Net),该网络使用改进的Dense Net121和MobileNetV2作为分支特征提取网络,利用模型融合技术将分支特征提取网络提取到的特征融合在一起,使网络可以学习到更多的图像特征,提高检测准确度。实验将梯度加权类激活图(Grad-CAM)技术与MDfuse Net结合在一起进行特征可视化,生成网络关注区域,确定病灶发生点。共收集了3250张临床根尖周X线片图像,用于构建和检测龋齿分类模型,模型准确率达到97.08%,性能优于子特征提取模型。实验结果表明,MDfuseNet可以结合分支特征提取网络优势,有效地对根尖周X线片进行学习,在帮助医生进行龋齿辅助诊断上有着巨大的潜力。

刮板转载机凸槽寿命优化设计研究

基于刮板转载机凸槽中板位于爬坡与悬空段的过渡地带,极易出现磨损破坏的问题,通过对刮板转载机凸槽中板出现磨损的原因机理进行分析,从改变凸槽升角、设计可更换中底板凸槽以及改变凸槽材质提高强度三个方面对凸槽进行优化设计,以提高刮板转载机凸槽使用寿命。

基于迁移学习的滚动轴承复合故障诊断研究

针对现有故障诊断方法多是面向单一故障进行研究,对于实际工况下的复合故障缺乏相应的诊断方法,提出一种基于有监督学习的ConvNeXt滚动轴承多工况复合故障诊断模型(TConvNeXt)。通过合成少数类过采样技术将滚动轴承数据集重构为平衡数据集,以提高复合故障样本的利用率;利用迁移学习使TConvNeXt网络模型掌握判别滚动轴承复合故障信息所需的部分权重,通过格拉姆角场将一维信号转换为RGB图像输入模型,训练模型剩余权重;最后将训练后的TConvNeXt网络模型用于滚动轴承故障诊断并且利用Grad-CAM方法进行可视化,分析网络诊断错误起因并对网络进行调整;将训练准确率最高的模型用于滚动轴承故障实测,检验其实际工况下的诊断能力。实验结果表明:TConvNeXt网络模型具有高诊断精度,它不仅在混叠故障诊断中表现突出,在单一故障诊断中也具有优势,能够很好地适应多工况下不同故障类型的滚动轴承故障诊断要求。

小型连续变焦相机的结构实现

介绍了一种小型大变倍比变焦相机的主要技术参数，以及采用的变焦方法；详细描述了相机的组成结构，其中变倍和补偿透镜组通过滑架在主体内滑动，其运动轨迹取决于导钉在凸轮曲线槽内的运动状态；阐述了加工和装调过程中为保证相机设计质量而采取的精度保证措施，凸轮曲线槽与滚子的配合间隙应控制在6～9μm，确保主体的刚度和圆柱度，变倍和补偿滑架在主体内滑动时的返回空回误差＜2″，滑架直径D与滑架长度L之间的比值≥1。经高低温和振动试验后检测结果表明：在50 lp/mm空间频率下，相机光学传递函数＞0.2，相机外景成像清晰，层次分明。

凸轮反求设计中的廓线修正

介绍了滚筒旋转式递纸机构反求设计时凸轮廓线修正的数据分析方法。由测绘所得的凸轮实际廓线的离散数据,推导出凸轮理论廓线值,应用数值分析方法计算出凸轮从动件的角位移及类加速度。将类加速度与期望类加速度值进行比较,得出类加速度误差,进而求得凸轮角位移误差。通过剔除角位移误差,对凸轮理论廓线进行修正,进而推导出所需的凸轮实际廓线值。误差修正后的凸轮廓线更接近原始设计。

圆锥滚子摆动从动件圆锥凸轮机构数学模型的建立方法

以单参数包络面理论为基础 ,建立了圆锥凸轮机构的数学模型 ,通过坐标变换 ,推导出了圆锥凸轮的廓面方程 ,并给出了廓面坐标的计算实例 ,为空间凸轮的精确设计和制造提供了理论基础。

接烟轮凸轮摆杆机构间隙对烟支交接性能的影响研究

为研究运动副间隙对烟支交接性能的影响,基于连续接触模型建立了含间隙接烟轮凸轮摆杆机构,并结合拉格朗日方程对其进行了运动分析。通过系统仿真,得到了考虑间隙和不考虑间隙时烟支交接过程中活动手烟道中心和蜘蛛手吸爪中心的相对位移、相对速度和相对加速度的偏差量。结果表明:1运动副间隙对接烟轮凸轮摆杆机构运动性能影响较大。间隙越大,相对位移、相对速度和相对加速度的偏差波动越剧烈;间隙越小,系统运动特性越趋向于理想机构,烟支交接性能越好。2提高构件的加工精度和配合精度,可减小运动副间隙及碰撞引起的波动。3使用耐磨材料和提高摩擦副表面品质,可减少机构的磨损量。考虑运动副间隙的凸轮摆杆机构能够真实反映接烟轮机构的运动学特性,准确预测含间隙机构的交接性能,提高烟支交接系统的稳定性。

凸轮连杆齿轮变速输纸机构优化设计

研究了适合于高速胶印机的纸张输送机构——凸轮连杆齿轮变速输纸机构的优化设计问题。通过理论分析,建立了以纸张到达前规的输纸距离为目标函数的优化设计数学模型,并针对实例进行了设计,可以在满足工艺要求的前提下获得优化方案,有一定的实用价值。

偏心摆动式递纸机构驱动凸轮的参数化设计

基于对08胶印机中偏心摆动式递纸机构运动过程的分析,根据递纸机构的运动要求,对递纸牙的运动规律进行模拟,得到递纸牙的运动方程。在此基础上,运用复数矢量法,对机构中各杆件进行分析,得到各杆件的位移、速度和加速度在一个运动周期内的值,进而利用反转解析法,设计出了驱动凸轮的轮廓曲线。在MATLAB环境下,以机构中递纸牙运动的边界条件,滚筒转速和机构几何参数为初始参量,编制了参数化的驱动凸轮轮廓设计软件,根据不同的输入参量,可得到不同的凸轮轮廓,并进行压力角校核,为偏心摆动式递纸机构的研究开发提供了一种便捷的工具。

作复杂相对摆动构件—凸轮机构优化设计

提出了具有复杂相对运动的摆动构件-平面凸轮机构中摆动轴心和运动输出点的运动规律求解方法,以及固定凸轮廓线设计原理,据此对印刷模切机后靠规定位机构中定位运动打击点和固定凸轮廓线进行了优化设计。优化结果表明后靠规定位机构的运动、动态性能得到了很大改善,定位过程产生的冲击、噪声大大减小。

基于TwinCAT的压印转移设备电子凸轮的设计

分析了激光图案压印转移设备的结构及其运动功能需求。针对压印转移设备的伺服控制,研究了基于TwinCAT的凸轮表设计和电子凸轮的应用,实现了压印转移设备中各轴运动的耦合;为实现激光图案压印转移设备的自动化和数字化提供技术支持。

胶印机收纸系统凸轮动力学仿真与优化

针对胶印机收纸系统在纸张交接时振动剧烈的问题,采用简谐梯形运动规律重新设计滚子凸轮回程运动曲线,得到动力学性能更好的收纸系统凸轮。建立摆动从动件数学模型,采用简谐梯形运动规律设计滚子凸轮回程曲线;在MSC-ADAMS中生成收纸牙排模型,反求凸轮轮廓;并通过原凸轮和新凸轮的动力学仿真对比,验证其速度和加速度均得到优化。