基于三次样条函数拟合的凸轮升程误差评定方法

在凸轮升程误差设计要求与测量评定要求的基础上 ,提出了凸轮升程误差的二义性 ;进而分析现有圆柱凸轮升程误差的几种测量评定方法的优、缺点 ,提出基于三次样条函数拟合的凸轮升程误差评定方法。理论分析和比较测量实验结果表明 。

坐标测量机上盘状凸轮检测方法研究

本文研究直接在三坐标测量机上检测凸轮并评定误差的方法和理论。在凸轮工件型面上直接采点测量数据 ,用不等距三次 B样条函数和最小二乘法拟合测头中心轨迹 ,通过测头半径补偿和凸轮从动轮数据转换 ,得到凸轮升程曲线 ,运用最小条件法评价凸轮误差 ,同时还可以评价凸轮机构的速度、加速度误差。数字仿真计算和实测结果表明 ,本文方法具有测量过程简便、测量效率高、计算精度高、应用性广等优点 。

弧面分度凸轮轮廓误差评定的数学模型

针对弧面分度凸轮轮廓面为一空间螺旋带、无法用常规仪器测量的问题,采用三坐标测量机实现了对凸轮轮廓面的数据采集;运用EB样条理论建立了凸轮轮廓面的误差评定模型.将根据该模型开发的误差评定软件应用于实际零件检测,证明该方法正确。

一种测量凸轮升程误差的新方法

提出一种在万能工具显微镜上利用自制测头等附件对圆柱凸轮升程误差进行接触法测量的新方法 ,介绍了测量原理及实现方法 ,分析了该方法的测量精度 。

提高凸轮反求精度的算法研究

为了提高卷烟机上所用凸轮的反求精度,根据反求精度的定义将评价重构精度的指标量化,提出了计算采样点到重建曲线(面)的距离作为误差的方法,通过最大、最小、平均、标准误差来判别反求精度是否满足要求,并提出了基于三坐标测量机测得的稀疏双有序点列数据提高反求精度的3种方法,并以实例说明了通过该方法反求得到的凸轮结果正确,反求精度高。

凸轮轴自动检测仪中凸轮升程误差计算方法的研究

论述了凸轮轴自动检测仪计算机软件系统中的凸轮对称中心线寻优法,各采样点绝对升程值获取法以及利用N次谐波曲线拟合法求取凸轮节点升程误差及误差曲线。

光栅位移传感器在凸轮廓线测量中的运用

介绍了光栅位移传感器在基于单片机控制的凸轮廓线测量装置中的运用 ,并对装置的测量误差进行了分析。

凸轮升程误差在三坐标测量机上的精确测量

根据凸轮升程误差的设计要求与测量要求,提出了在三坐标测量机上用搜索点法实现的凸轮升程误差的测量方法,介绍了方法的原理、实现步骤,并对测量方法进行了误差分析。理论分析与测量实践表明,本文提出的凸轮升程误差测量方法的测量极限误差为±1.8μm,比传统的凸轮升程误差测量方法如桃尖点法、敏感点法的测量极限误差小40%左右。

圆柱分度凸轮廓面的测量及误差分析

介绍了用三坐标机测量圆柱分度凸轮廓面法向误差的方法 ,在此基础上分析了廓面误差对圆柱分度凸轮机构分度误差的影响。

空间凸轮廓面检测与误差评定新方法及实验研究

在对空间凸轮廓面检测与误差计算方法进行深入研究的基础上 ,首次提出了适合于任何空间凸轮廓面检测的接触点回归法 ,建立了数据处理的数学模型和误差评定方法 ,解决了空间凸轮廓面检测与误差计算的难题。

基于加权支持向量机的凸轮升程误差拟合方法

针对凸轮磨削加工过程中存在局部升程误差严重超差的问题,提出了加权支持向量机的凸轮升程误差补偿方法。首先根据圆率的符号判断凸轮升程误差值是否连续,然后建立了不连续点与相邻点之间夹角与加权值的关系。通过加权支持向量机对凸轮升程误差值进行拟合。然后将原始凸轮升程值减去经拟合后的凸轮升程误差值,获得新的凸轮升程值。再根据圆率自动调整加权值的系数,使凸轮升程值光滑点数最大,即获得最优的凸轮升程值。对上述算法进行仿真和编程,经YTM8336-16数控凸轮轴磨床进行磨削验证。实验表明,凸轮升程误差由原来的±0.059 mm降至±0.011 mm,表面粗糙度由Ra0.32μm降至Ra0.25μm,获得良好的效果。

基于遗传算法的凸轮升程误差修正

为进一步提高凸轮磨削加工精度,针对凸轮磨削产生的升程误差进行研究,采用遗传算法对凸轮升程误差进行修正。实测凸轮升程值通过C市第一机床厂提供的软件调整相位误差,将凸轮升程误差与升程值通过小波变换获得二阶差商光顺值。最后以凸轮升程曲线二阶差商光顺值为目标,利用遗传算法对凸轮升程误差进行修正。实验仿真表明,该方法可以获得光顺的凸轮升程值。

计算机辅助弧面分度凸轮的检测及误差分析

介绍了在凸轮检测仪上应用计算机的辅助作用检测弧面分度凸轮廓面的方法,在此基础上介绍了误差分析方法。

非等价加工圆柱凸轮廓面的误差分析

针对基于两重包络原理非等价加工圆柱凸轮廓面,应用matlab数学工具计算凸轮廓面的法向理论加工误差,并对基于两重包络原理加工的圆柱凸轮廓面法向加工误差进行试验研究.根据三坐标测量的结果,分析研究基于两重包络原理的非等价加工圆柱凸轮廓面的误差及可行性.

基于等距模型的弧面凸轮测量方法

弧面凸轮的廓面为空间不可展曲面,难以找到一种准确度高的快速测量方法.通过三坐标测量机搭配转台组成测量装置,对弧面凸轮等距模型的特征线进行测量,提出一种基于等距模型的弧面凸轮测量方法.首先,分析了等距模型的测量原理,避免了半径补偿;其次,提出了特征线的测量方法,评定等距模型的线轮廓度误差,讨论其对凸轮分度箱及换刀机械手的影响;最后,通过实验验证了测量方法的可行性,并提出了本测量方法的改进意见,可更好地实现弧面凸轮机构设计、加工、测量一体化.

基于最优化设计理论的配气凸轮升程误差分析

以凸轮0°CaA基准线位置X1和0升程基准线位置X2为设计变量,以凸轮各实测点的升程误差Ri的平方和为目标函数,建立了最优化设计的数学模型,用最优化设计方法分析配气凸轮升程误差。通过实际计算表明:与"敏感点法"相比,用最优化设计方法求取的凸轮升程误差可准确地反映凸轮轮廓形状,使凸轮误差精度最大可提高37.9%。

凸轮轴几何量测量技术研究现状与发展

凸轮轴是发动机的重要部件之一,对其准确测量和误差评定一直是精密测量领域研究的重点。全面介绍了当前凸轮轴几何量测量技术的研究现状及基于各种测量原理的专用仪器,其中高精度、多功能立式凸轮轴测量仪仍是目前的主流设备,光学非接触式测量方法和仪器测量效率高,具有良好的发展前景。分析了凸轮测量数据处理和误差评定一些关键的技术方法,每种方法各有利弊,仍需研究更加科学的处理方法。提出了一种基于激光干涉测量原理的凸轮测量方法,激光干涉测长可以直接溯源到长度基准“米”,可以从根本上提高凸轮的测量精度。各种凸轮轴测量仪器的量值校准及统一是未来计量工作的研究重点,JJF 1795-2020《凸轮轴测量仪校准规范》的发布和实施为仪器的校准检测提供了统一的参考方法,而关于软件算法的评定研究,目前国内还处于空白状态,亟需开展相关的研究工作。

一种凸轮升程误差的非接触式测量新方法

分析现有几种凸轮升程误差测量方法的优、缺点后,提出一种基于图像处理的凸轮升程误差的非接触式测量新方法.理论分析和比较实验结果表明,该测量方法简便易行,测量精度较高,具有一定的应用价值.

凸轮轮廓误差评定方法的研究

通过三坐标测量机对Ｓ１９５油泵凸轮轮廓进行了测量和误差评定研究，建立并探讨了符合最小条件准则的误差分步评定数学模型；依据形状误差测量评定的一般性原则，分别依据最小二乘原理和最小条件准则建立了误差综合评定的数学模型。

基于样条插值函数拟合的凸轮评价方法

通过在凸轮型面上直接采集测量数据,样条插值函数拟合测头中心轨迹,测头半径补偿和数据转换得到凸轮升程曲线,用"最小区域法"评定凸轮升程误差。