发动机凸轮轴孔用内滚外滑式浮动镗刀单元

针对发动机凸轮轴孔加工中存在的问题,设计了发动机凸轮轴孔用内滚外滑式浮动镗刀单元。介绍了这一浮动镗刀单元的组成,分析了应用这一浮动镗刀单元的优点。这一浮动镗刀单元可以保证发动机凸轮轴孔粗加工过程的加工精度和镗杆安全性。

凸轮轴框架孔加工精度分析及变形工艺优化

凸轮轴框架是某型号柴油机中新设计的关键零件,采用沉降式并排结构孔,整体结构壁薄,形位公差要求严,加工过程中精度不易保证,影响柴油机性能。针对该型柴油机凸轮轴框架轴承孔加工过程中出现的平行度、同轴度、圆柱度超差及变形等问题展开研究,并通过优化工艺方案、刀具方案,改进高效率线镗刀加工方法、订制配有自润滑系统,采用PLC控制液压转角缸的专用镗孔夹具等措施,减小工件变形,使夹紧力均匀可调,减少装夹时间,减小员工劳动强度,最终实现某型号柴油机凸轮轴框架轴承孔高精度加工及变形控制。

凸轮轴激冷面气孔成因及防止方法的探讨

详细分析了神龙富康轿车冷硬铸铁凸轮轴激冷面气孔产生的部位和原因,从控制原材料、加强型腔排气、改进浇注系统、加强冷铁质量管理等方面采取措施,使激冷面气孔明显减少。

机加中心孔对球铁凸轮轴三点弯曲性能的影响

研究了机加中心孔（直径8．7mm）对DA471和DAMN两种球铁凸轮轴三点弯曲断裂性能的影响。研究表明，二者三点弯曲断裂载荷分别下降1．5％和5．9％，且都分别小于其截面积下降的百分数。同时初步分析了产生上述现象的原因。

四冲程发动机凸轮轴两轴头与气缸盖两轴孔的结构和维修

四冲程发动机凸轮轴两轴头与气缸盖两轴孔的结构型式依不同车型而有所差异,维修方法也不同。总体上有三种维修:轴承转动机构、轴段与轴套转动机构和轴段与气缸盖孔转动机构的维修。由于三阳HBI125凸轮轴大端和气缸盖大端轴孔的特殊性,使维修较为复杂,需将“特殊的结构”改为“轴承转动机构”。这种改造方法节约成本并使日后的维修更为容易。

缸盖凸轮轴孔的加工精度研究

研究了切削刃、引导孔、冷却液和环境温度等方面对缸盖凸轮轴孔加工精度的影响,提出了从以上几个因素出发提高缸盖凸轮轴孔加工精度的方法,确保了缸盖凸轮轴孔加工精度的有效控制和提高。

某型船用柴油机机身凸轮轴孔气孔缺陷原因分析及防止措施

对某型船用柴油机机身凸轮轴孔部位气孔缺陷产生的原因进行了分析,对各种因素进行了排查,从发气、排气两个方面采取了措施。措施实施后消除了气孔缺陷。

6DL缸体凸轮轴孔制芯方案的研究

对6DL缸体存在的砂芯砂眼、压力试验泄漏,以及凸轮轴回油孔毛刺残留等质量问题进行了分析。原生产工艺中,凸轮轴孔芯和回油孔芯分别制作,然后用胶人工粘接、用修补泥修补,工序繁琐,工作量大,修补泥易脱落导致废品。为此,试验了不同的凸轮轴孔回油孔砂芯制芯方案,结果发现:采用在凸轮轴孔芯盒中预先放置覆膜砂回油孔砂芯,然后采用石英砂配制的芯砂射制凸轮轴孔主体砂芯,可以避免断芯、芯砂烧结和砂眼缺陷,免除人工胶接砂芯操作,提高尺寸精度,但对制芯生产率略有影响。

缸盖凸轮轴孔加工精度分析及工艺优化

凸轮轴孔为缸盖加工过程中的难点,精度超差及表面质量缺陷直接导致凸轮轴抱死,影响发动机性能。为此针对某型号发动机缸盖凸轮轴孔加工过程中出现的质量问题展开研究,从人、机、料、法、环5个方面进行分析,通过对机床夹具测量调整分析解决同轴度超差问题,剖析现有加工工艺方案存在的问题,对刀具方案进行优化,有效的提高了缸盖加工质量及生产效率,降低制造成本。

国产数控龙门镗铣床加工柴油机机体的应用分析

在使用数控龙门镗铣床加工中低速柴油机机体时,通过分析主轴承孔及凸轮轴承孔同轴度误差的组成因素和具体要求,在现有龙门镗铣床国家标准的基础上结合生产测量实践,提出了设备的精度要求及加工工艺要求。最终,国产设备可以满足生产要求。

浅析缸盖凸轮轴孔加工表面质量控制

以常用的缸盖凸轮轴孔的加工工艺和刀具,以及加工经常出现的3个问题为出发点,利用树图分析法,从刀具、加工参数和切削液角度分析了问题发生原因和解决措施,分享了提高缸盖凸轮轴孔加工表面质量控制的经验。

铸铝缸盖凸轮轴孔加工工艺分析

对柴油机铸铝缸盖的结构特点进行了分析,比较了当前柴油机铸铝缸盖凸轮轴孔加工方式。针对NGD3.0柴油机缸盖凸轮轴孔的技术要求和产品特点,在改进传统加工方式基础上,制定凸轮轴孔的加工方案。利用高速卧式加工中心配专用夹具和刀具,对凸轮轴孔进行半精加工,并以专用组合机床配专用刀杆对凸轮轴孔进行精加工,经过实际切削验证,达到了良好的加工效果。

柴油机机体孔精镗数控机床专用夹具的研发

介绍了用于完成柴油机机体精镗主轴承孔、凸轮轴孔、定位销孔的数控专机专用夹具的设计思想。以高精度、高效率为原则,通过合理设计夹具结构,制造出了完全符合工艺要求,满足用户需求的专用夹具。

孔中心距专用测量工具设计与应用

根据ZD30柴油机气缸盖双凸轮轴孔特点,要求测量两凸轮轴孔中心距和凸轮轴孔到惰轮轴孔中心距。设计了2种孔中心距专用测量工具,满足现场快速测量需要,有效地监控产品对该尺寸的要求。

V型柴油机凸轮轴轴承孔镗孔研究

V型柴油机结构比较复杂,凸轮轴轴承孔加工难度大。本文以某V型两列8缸机为例,对凸轮轴轴承孔加工工艺及镗孔装置设计进行研究,提出了凸轮轴轴承孔加工方法及镗杆装置的设计方案,实现了凸轮轴轴承孔切削加工。还介绍了本加工技术在实际应用中的难点及解决方法,可供V型柴油机凸轮轴轴承孔加工或类似箱体轴承孔加工参考。

基于一维润滑仿真解决凸轮轴磨损问题

某发动机在进行可靠性试验中发现排气侧凸轮轴磨损严重,分析认为排气凸轮轴轴承油压过低,导致凸轮处润滑油量不能满足摩擦副需要进而引起磨损。本文使用一维软件建立此发动机润滑系统模型,并用试验实测数据进行标定,通过仿真发现,造成凸轮轴承机油压力低的主要原因是缸盖螺栓孔与螺栓之间的油路间隙较小。增大缸盖螺栓孔直径后重新计算,排气侧凸轮轴承机油压力上升明显,主油道有下降。孔径增加后的发动机在试验过程中没有出现凸轮轴磨损情况。

船用发动机V型缸体精镗孔组合机床研制

气缸体是船用发动机的重要部件之一,主轴孔和凸轮轴孔的精镗加工是气缸体加工的关键。为船用发动机的一种常见的V型缸体,研制一种精镗孔组合机床。提出总体方案,对机床组织架构进行了整体布局;根据机床主要动作循环,对伺服镗头、镗杆、数控滑台、液压自动夹具、自动上料装置、镗模板、刀具等关键部件的结构、原理及操作工序进行详细设计。对试切件进行验收检查,机床应用实践表明:各孔系的直径、圆柱度、同轴度、平行度等指标合格,机床加工性能和加工精度达到设计要求。