轿车白车身动态特征灵敏度分析及优化设计

建立了国产某轿车白车身有限元模型,计算得出了该白车身低阶振动固有频率和固有振型,进行了振动固有频率对壳体厚度等结构参数的灵敏度分析。在灵敏度分析的基础上,选取灵敏部件进行了结构优化设计。优化结果表明,该车身质量得到了更好的分布。

轿车白车身试验模态与计算模态相关性分析

以某车型白车身为研究对象进行模态试验,确定了其模态参数。建立白车身有限元模型,计算了其自由模态。通过白车身模态试验结果和计算结果对比可知,二者相关性较差。对计算模型进行灵敏度分析,确定以车身钢板厚度为修改参数修改白车身模型,修改后模型计算结果与试验结果一致性较好,可作为后续NVH仿真分析的基础模型。

铝合金车身的焊接技术

为实现节能减排,提高车辆行驶效率,轿车轻量化是必由之路,而采用铝合金材料制作车体是减轻轿车自重的有效措施。结合我国轿车行业的发展实际,综述和探索了铝合金车身的焊装技术,为实现铝合金车身的优质、高效焊接提供了现实途径。

变密度法在车身焊点布置拓扑优化中的应用

为探索焊点布置对乘用车车身振动特性的影响,将变密度拓扑优化法应用于车身焊点布置的设计中,改善乘用车车身共振问题。首先,确定影响车身低阶模态频率的关键部件,然后将车身结构进行分区,最后应用变密度法对车身关键部件的焊点进行分区拓扑优化。结合乘用车车身焊接工艺,以车身低频固有振动特性为优化目标,以车身焊点体积最少为约束条件,以焊点单元密度为设计变量,对车身结构焊点布置进行拓扑优化。经模态分析,结果表明拓扑优化后车身焊点数目缩减了2.38%,车身的一阶模态频率为27.53 Hz,提高了1.28 Hz。将变密度法应用于乘用车车身焊点布置拓扑优化设计,有助于确定车身焊点的最佳布局,减少结构共振的可能性。

白车身焊装信息的本体表示

为了有利于白车身焊装工艺知识的共享和重用,把本体思想引入知识表示中。根据白车身焊装工艺的特点,将焊装领域本体分为零件特征本体、装配特征本体和制造资源本体,分别建立本体树。采用概念、关系、属性、规则和实例五元素对这三类领域本体进行定义,并对定义进行形式化描述。通过实例给出了零件特征信息的本体表示。

轿车白车身重量目标设定及优化方法介绍

文章简要介绍了轿车白车身重量目标设定的常用方法:(1)投影面积对比法;(2)体积对比法;同时结合公司新车型重量目标的设定及优化进行了详细说明。

白车身激光熔焊接头设计型式与质量评价标准

为了推广激光熔焊在汽车车身制造中的应用和发展,提高车身的强度和各种整车试验性能,对汽车车身激光焊缝的接头设计型式和焊接接头质量评价标准进行了系统分析和深入探讨。通过大量高强钢板、镀锌钢板以及三层板的激光熔焊以及相应的力学分析、金相实验和接头等各种汽车性能试验,获得了接头设计型式和质量评价标准数据库;通过建立合理的设计数据和评价标准,可以确保焊缝质量的稳定性和产品设计使用要求,满足镀锌板、三层板以及超高强钢板的广泛应用和国家各种碰撞法规的要求,使车身的前撞、后撞、侧撞都能符合较高的设计要求。

基于灵敏度分析的乘用车白车身尺寸优化

考虑乘用车白车身扭转模态性能,提升白车身轻量化的效果;排除外覆盖件、地板、开闭件铰链、开闭件门锁安装点加强板、附件支架及底盘安装点加强板等非强相关部件,对剩余白车身骨架部件厚度进行迭代优化;通过灵敏度分析,输出灵敏度表格,方便后处理和性能验证;通过对优化后的结果进行分析可知,优化后车身减重6.2 kg,相比优化部件,轻量化率为11.8 %[1,2];由此可见,基于灵敏度分析的白车身尺寸优化在考虑模态的白车身性能轻量化过程中可做为一种简单易操作且高效的优化方法。

某铝制物流车白车身刚度灵敏度优化分析

以某铝制物流车白车身为研究对象,通过建立有限元模型对其初始方案进行弯曲刚度和扭转刚度分析。考虑到弯曲刚度(4564.70 N/mm)小于目标值(6000 N/mm),而扭转刚度(11384.06 N·m/deg)远大于目标值(8000 N·m/deg),仅针对弯曲刚度进行基于白车身料厚的灵敏度优化分析。设计变量为白车身料厚,约束条件为弯曲刚度不低于目标值,目标函数为白车身总质量最小,最后对优化方案进行扭转刚度校核。优化结果表明:车身质量减轻39.76 kg,同时弯曲刚度提升至目标值,提高31.52%,扭转刚度提高6.92%,基于弯曲刚度和扭转刚度的轻量化系数分别降低31.83%和16.14%。

轿车白车身弯扭刚度试验和仿真对比

静刚度在评价汽车安全性与舒适性方面具有举足轻重的作用,白车身刚度试验和仿真是获取刚度参数值的有效手段。文章论述了轿车白车身静态弯曲和扭转刚度试验,并综合考虑对白车身刚度影响的区域,对比分析了不同加载工况下的试验和仿真计算结果,表明弯曲和扭转刚度及门窗调扣变形试验和仿真数据能定量分析车身重要部位的强度,为提出加强或减弱结构的有效措施提供了依据。

汽车车身钣金件技术降成本方法研究

汽车市场竞争愈演愈烈,汽车车身作为整车成本的重要组成部分,面临的成本压力也越来越大。为了进一步降低汽车车身钣金件成本,提升车型成本竞争力。通过文献调研及实际案例总结,文章研究了汽车车身钣金件在技术降成本方面的主要方法和内容。文章结合实际案例从零件设计、材料设计、工艺设计及模具调试优化等钣金生产全流程对车身钣金件的主要降成本方法进行方案说明,明确了汽车车身钣金件的技术降成本方向,可以为汽车制造企业在研发生产过程中的技术降成本提供借鉴。

基于复杂性分析的多材料车身装配任务分配

为解决多种轻量化材料在车身(BIW)上应用带来的复杂装配问题,引入复杂性理论描述多材料车身装配的复杂性,进行基于复杂性分析的多材料车身装配任务分配。依据车身装配操作中复杂性的来源,进行车身装配操作选择复杂性和装配操作执行复杂性的分类描述与度量,并建立基于复杂性分析的装配任务分配优化模型,算法求解得到装配系统复杂性最小的任务分配优化。实例验证了基于复杂性分析的装配任务分配的可行性,为研究基于复杂性分析的智能制造装配系统优化提供依据。