基于Moldflow的车身后护板微孔发泡注塑工艺多目标优化

使用Moldflow软件模拟车身后护板注塑工艺,采用正交试验及灰色关联分析结合熵权法优化注塑工艺参数,并进行了实际试模验证。结果表明:使用微孔发泡注塑成型可实现车身后护板减重及降低翘曲变形量;优化的工艺参数为熔体温度235℃,模具温度35℃,充填时间3.5 s,充填体积百分比92%,初始气体含量1.2%(w),所制零件总质量为1362.2 g,z方向翘曲变形量为1.006 mm,较采用微孔发泡默认工艺组合分别减少了18.4 g,0.478 mm;采用灰色关联分析结合熵权法对工艺优化能满足产品减重和降低翘曲变形量的要求。

汽车翼子板成形工艺分析及对策研究

从汽车翼子板成形质量问题的研究出发,通过研究问题单和现场调研,深入探讨汽车翼子板成形工艺和在发动机盖配合处、大灯配合处、轮罩尾部扭曲、门板配合处的成形工艺性,得出了汽车翼子板主要成形质量问题的对策。这能为翼子板模具设计提供理论依据。

基于ACIS平台的轿车前翼子板参数化设计

基于ACIS平台的轿车前翼子板参数化设计,采用基于特征造型的参数化模型。系统主要由读取数据文件模块、NURBS曲线生成模块、曲面构造模块、参数化修改模块、数据转换模块以及用户界面组成。其设计过程是:先将测量得到型值点数据按照规定的格式写入数据文件(*.out)中,作为设计的初始依据;再读入数据文件,确定截面型线,反算出控制顶点;然后利用NURBS曲线构造程序计算生成前翼子板曲面三维控制线框,并用参数化修改模块;最后添加工艺翻边及孔特征,完成轿车前翼子板设计的全部过程。

基于Design-expert软件的汽车挡泥板多目标优化

为了解决板料成形中起皱和拉裂的问题,以某汽车挡泥板为研究对象,基于Design-exper软件,建立了摩擦系数、压边力、拉延筋阻力系数与板料拉裂、起皱之间关系的数学模型。并利用该软件进行了多目标优化,得到了最佳的参数组合:摩擦系数为0.13,压边力为350 k N,拉延筋阻力系数为35%。通过有限元模拟和生产实践验证,证明了该方法的可行的。

高速列车头车吸能排障器设计与仿真研究

应用耐碰撞系统设计思想,提出了采用新型吸能结构和填充材料的排障器设计方案,并通过碰撞仿真分析对设计方案进行了比较。基于LS-DYNA的仿真结果表明,该新型排障器优选方案具有良好的吸能和缓冲碰撞的安全性能。

基于Dynaform的汽车翼子板的有限元分析

板料成型是利用金属板料在固态状态下的塑形,通过模具及外力作用而制成零件的一种加工方法。以板料成型的有限元软件Dynaform为平台,介绍了有限元分析流程,并对某种汽车翼子板冲压成型过程进行分析,包括压料面、工艺补充面、拉延筋等的设计,最终得到了成形极限图、应力分布图和材料减薄图,以这些数据为依据判断零件成形情况,这为优化工艺参数和模具结构设计提供了依据。

轿车翼子板装配偏差建模与定位工艺优化

轿车翼子板装配质量对整车尺寸质量有很大影响。造成翼子板装配偏差的因素有:翼子板本身尺寸偏差、白车身尺寸偏差、装配工艺工装偏差。在实际生产中,通过对翼子板的定位优化来减小输入偏差对最终装配偏差的影响,是减小翼子板装配偏差、提高装配质量的首选途径。结合基于欧拉变换的空间零件偏差传递模型和MPS优化算法,建立了一套针对翼子板的建模与定位工艺优化方法。此方法在某自主品牌轿车生产中的应用取得了明显的效果,并且显示出比传统优化方法更高的效率。

翼子板隔音垫研究

随着全球汽车技术的飞速发展,国家法律法规包括汽车使用者对汽车安全性能、吸隔音性能和车内空气质量等的要求越来越高。作为衡量汽车主要性能之一的吸隔音性能当然是备受客户关注的重点。在一款车型立项之初,声学性能工程师会根据该款车的车型等级定义其吸隔音级别,并初步布置声学零件。研究表明,目前市场上的所有在售车型都有实施吸隔音措施,只是根据车型的级别不同,声学级别也不同。相对来说,高档车的吸隔音效果肯定会高于低档车的吸隔音效果,隔音材料布置不仅数量充足、材料也相对较好,那么翼子板隔音垫一般都是必备的零件。对于大部分中低端轿车,翼子板隔音垫的材料相对差一些,有的甚至没有翼子板隔音垫。本文从翼子板隔音垫目前的使用情况、翼子板隔音垫的材料种类、不同材料翼子板隔音垫的成型工艺以及翼子板隔音垫材料的吸隔音性能等方面进行分析研究。

汽车翼子板冲压工艺及翻边整形模具结构设计

汽车翼子板是重要的外板覆盖件,搭接部位多,是影响整车质量的重要因素之一。介绍了通过合理的冲压工艺排布,用四工序化模具完成了翼子板的生产。详细讲述了第三工序翻边整形模具,由于总体工序数量压缩,该工序包含了修边、整形、翻边、侧冲孔、侧整形多种工艺内容,模具结构紧凑复杂。在保证汽车翼子板产品质量的前提下,通过降低工序数量,节省了模具的开发成本和生产成本。

浅谈塑料翼子板涂装制造过程的若干问题

从汽车环保、燃油经济性、驾驶动力性等方面出发,汽车轻量化的发展趋势将越来越明显,更多的塑料内外饰零部件将应用在整车制造过程中。文章将以塑料翼子板在涂装制造过程中的问题验证为主要方法进行塑料件涂装制造工艺的探索与经验总结,对今后汽车塑料零部件的涂装制造工艺方法提供一些经验借鉴。

汽车翼子板四序化冲压工艺方案及翻边整形模设计

通过对汽车翼子板产品成形性及模具结构可实现性的分析,合理排布各序冲压工艺内容,并采用旋转斜楔机构有效实现了翼子板四序化生产。介绍了一种可实现四序化生产的汽车翼子板冲压工艺方案及其翻边整形模设计,重点讲述了该工艺方案中各工序的工作内容、设计要点以及两种不同形式的旋转斜楔机构的结构及工作原理。旋转斜楔机构的应用可缩短模具长宽方向上的工作行程,减小了安装空间,有利于更多的工作机构在同一副模具内安装。实际生产证明,该冲压工艺方案可有效降低冲压工序数,减少模具工装开发成本及后期生产成本,提高生产效率。

汽车前翼子板冲压成形工艺优化

汽车前翼子板成形通常设计为5道冲压工序,所需模具数量多,成本高。通过研究压缩其冲压工序数,达到工艺优化的目的。分析汽车前翼子板结构特点及其成形工艺过程,调整侧冲孔工序顺序,合并侧冲孔和修边工序,先侧冲孔再整形,使汽车翼子板冲压工序由原来的5道工序减少为4道工序。针对先冲孔再整形易导致孔径和形状变形的技术难题,运用逆向补偿法对孔的超差进行补偿,达到了工艺预期要求。通过企业生产证明,优化后的冲压工艺可行,减少了冲压模具的台套数,缩短了模具生产周期,提高了生产效率,降低了生产成本。