尾翼的车削加工与工装设计

本文针对某型号尾翼薄壁零件的车削工序加工时,装夹不方便、加工易变形、难保证零件尺寸及形位公差等问题进行了分析,通过设计专用工装夹具,改变装夹方式,优化工艺参数等措施,解决装夹和加工难题,最终制造出的零件满足设计要求,同时提高了生产效率。

基于PLC和触摸屏的车身总装夹具控制系统设计

车身总装工艺是白车身生产的关键工艺,论文用程序自动控制代替手动气压控制,确保达到车身总装质量和生产效率的要求。该设备的控制系统是以PLC控制技术为核心,以触摸屏为人机操作界面,采用二者配合控制实现了车身总装夹具的控制要求。设备已经投入生产,运行结果表明:该系统在降低了设备成本的同时,有效的缩短了生产周期,对其它类产品设计有一定参考价值。

基于UG的汽车车身焊装夹具的三维模拟设计

以某汽车地板后纵梁总成焊装夹具的设计为例,介绍了汽车车身焊装夹具的结构特点和设计要点。阐述了基于UG三维建模平台的焊装夹具的设计方法,该方法可进行焊装夹具的三维结构设计、三维建模、虚拟装配、焊枪姿态模拟及二维出图等,生产成本及产品报废率低、设计周期短,可逐步取代传统的二维平面设计。

汽车车身焊接夹具运动机构浅析

分析汽车车身焊接夹具三种典型运动机构的特点及其适用范围,提出实用汽车焊接夹具参数库的建立及设计标 准化思路。

汽车车身焊装夹具的计算机辅助设计难点解决方案

阐述了汽车车身焊装夹具设计中单套夹具的基本结构及其在CAD设计中的要点,并以5种生产中较难设计的焊装夹具为例,指出各案例中的设计难点,分析其工程解决方法,找到最优方案,并分析其中各部件的运动轨迹和运动机理.与设计人员通常采用的方案比较,优化后的方案采用了精巧的连杆机构,结构更加紧凑,缩小了夹具运动的空间,节省了大量材料和关键零部件.经实际生产验证,各方案切实可行,并可大幅度降低生产成本.

基于UG的汽车车身焊装夹具的3D设计

汽车夹具是保证车身焊装质量的重要因素,影响整个汽车的制造精度和生产周期。以某汽车前地板预总成焊装夹具的设计为例介绍了汽车车身焊装夹具的结构特点和基本要求,阐述了基于UG的汽车车身焊装夹具的3D设计方法。同时采用WAVE的设计思想和方法进行设计,使设计周期缩短,设计效益大为提高。

0.8mm厚低碳钢板汽车门框焊接夹具设计及点焊数值模拟

针对汽车门框焊后易出现变形的问题,设计了一套针对汽车门框式结构件的专用焊接夹具。该套夹具定位准确、夹紧迅速、可靠性高,能够满足焊接生产使用要求;利用有限元模拟软件,对汽车门框点焊进行有限元模拟,分析研究点焊的温度场、应力场、应变场的变化规律,为减少焊接应力和变形提供了理论依据。研究结果表明,通过本套焊接夹具的夹持定位,能够大大减少汽车门框式构件的焊后变形,提高了焊件质量。

轿车(两驱)后地板前段总成焊装夹具设计

以轿车后地板前段总成为对象进行夹具设计,应用CATIA软件设计三维汽车焊装夹具,通过计算、分析及软件进行干涉检查等方法保证夹具设计方案的优化和设计质量,同时,提高了设计效率,并实现夹具结构的合理化。

不锈钢车体的工装化应用

针对城市轨道交通车辆采用的不锈钢材质,就不锈钢车体工艺性能研究和工装设计问题,阐述了不锈钢车体及大部件制造的工装化应用技术,列举了工装化的实施成效,并对不锈钢车体大部件的典型工装作了介绍。

基于UG的焊装夹具三维模拟设计

介绍了车身焊装夹具的一般设计要求,分析了车身焊装夹具的基本组成、设计前的准备工作以及焊装夹具实体设计的过程和注意事项;以某汽车公司车身焊装夹具为例,详细阐述了基于UG三维平台下,车身焊装夹具的设计方法和设计要点,并对设计结果进行了动态模拟仿真和优化;通过与二维软件对比,体现了三维软件在夹具设计中的优势。