实型铸造中采用集渣块工艺的思考

碳渣缺陷是消失模铸造工艺生产铸铁件时易出现而又较难于解决的问题。为了解决这一缺陷,将传统空腔铸造生产中常用的溢流集渣冒口工艺移植到实型铸造中。生产实践证明,该工艺存在一定的局限性,同时由于集渣块尺寸的不合理,反而会产生缩孔缩陷等缺陷。优化工艺参数,才是解决碳渣缺陷的最有效手段。

机床灰铸铁件实型铸造碳夹渣缺陷的控制方法

介绍了机床灰铸铁件的铸件结构及实型铸造生产中出现的碳夹渣缺陷,通过大量分析,制订了相应的试验方案,结果表明：FMC铸件夹渣程度与对应壁厚有关,壁厚越厚,液态渣残余量越多,夹渣程度越高。通过将原有单点进流浇注系统改为多点进流浇注系统;在顶部及顶侧部的加工面增加10~15 mm的补贴;根据铸件顶部空间位置,使用球径为60~100 mm的球形集渣冒口;将灰铁件的浇注温度由原来1 380±10℃调整为1 440±10℃;对于壁厚厚大部位,可进行局部掏空处理,以减少泡沫模的数量。最终使得铸件夹渣单项废品率低于4%,改进效果明显。

超低碳钢顶渣氧化性对钢液洁净度的影响

为探究降低顶渣氧化性对改善超低碳钢钢液洁净度的影响,在转炉终点至中间包过程中,在多位置取炉渣和钢水试样,分别进行炉渣氧化性、钢液成分和夹杂物分析.实验结果表明:转炉出钢后通过对顶渣改质,渣中T.Fe由转炉终点的19.18%降至RH进站时的4.68%,顶渣氧化性降低明显.渣中T.Fe降低导致钢中[O]的降低,T.Fe较低的炉次平均吹氧量较大,使得铝脱氧前钢中[O]较高.RH结束渣T.Fe与夹杂物数量呈线性关系,T.Fe越低夹杂物数量越少,同时RH结束后夹杂物数量与铝脱氧前钢中[O]无必然关系.顶渣(Ca O)/(Al2O3)会影响其吸收Al2O3夹杂物的能力,(Ca O)/(Al2O3)控制不合理的炉次,其夹杂物数量也较多.通过降低顶渣氧化性,热轧板卷缺陷率得到明显降低.

多模式全连续铸轧产线卷渣缺陷分析及控制

通过扫描电镜和能谱分析仪对低碳低硅铝镇静钢表面卷渣缺陷微观形貌进行观察和能谱分析。结果表明,低碳低硅铝镇静钢表面较短条状卷渣缺陷的主要成分为钙、铝和氧,为典型的钙铝酸盐夹杂物;较长条状卷渣缺陷的主要成分为钙、硅、氟、钠和氧,为典型的保护渣成分。针对不同类型的卷渣缺陷及其成因,分别在炼钢工艺的挡渣出钢、精炼工艺的升温时间和钙含量以及连铸工艺的中间包控流装置、中间包保护气氛、结晶器液面波动、钢包下渣和结晶器保护渣等方面进行改造、控制和优化。采取上述措施后,因低碳低硅铝镇静钢表面卷渣缺陷造成的产品降级率由大于10.0%降至1.5%以下,产品质量得到明显提升。

P91耐热钢探伤分层缺陷成因及改进

为了进一步提高P91钢产品质量,采用扫描电镜、ASPEX等检测方法对P91钢探伤分层形成原因进行了分析。结果表明:炼钢工序形成的镁铝尖晶石、铝酸钙等非金属夹杂物残留在钢中,在加工过程夹杂物聚集处应力集中产生裂缝和分层。夹杂物级别和T.O含量这2项指标较差,反映出P91钢在控制钢液洁净度方面存在问题。通过优化精炼渣组成(w(CaO)=55%~60%、w(SiO_2)=10%~15%、w(Al_2O_3)=18%~23%)、应用氮气增氮工艺以及提高高品质镁碳砖抗侵蚀能力等措施,试制10炉P91钢夹杂物级别稳定控制在1级以下,w(T.O)均值由21.04×10^(-6)降低到16.73×10^(-6),探伤分层机率降低,钢管成材率提高15%。