液体丁腈橡胶YN25对丁腈橡胶2980的改性

将液体丁腈橡胶(牌号YN 25)与丁腈橡胶(NBR)2980进行机械共混制备了NBR 2980 M,研究了YN 25加入量对NBR 2980 M混炼胶的门尼黏度、硬度和硫化特性及硫化胶拉伸性能的影响。结果表明,随YN 25加入量增加,NBR 2980 M的门尼黏度、50 min的300%定伸应力、拉伸强度、最大和最小转矩均呈线性下降,扯断伸长率及25 min、50 min和90 min三个转矩差硫化时间均线性上升,而混炼胶硬度的变化不明显。YN 25在NBR 2980 M中的质量分数每增加1%,混炼胶门尼黏度下降0.78,50 min的300%定伸应力、拉伸强度、最大和最小转矩分别下降0.15 MPa、0.17 MPa、0.12 dN·m和0.02 dN·m,扯断伸长率及25 min、50 min和90 min三个硫化时间分别增加4.1%、0.05 min、0.08 min和0.18 min。

液体丁腈橡胶增韧丁腈橡胶/硫酸铜复合材料的制备及再加工性能

在笔者课题组之前的工作中,成功地制备和分析了无水硫酸铜(CuSO_(4))填充丁腈橡胶(NBR)复合材料(NBR/CuSO_(4)),结果表明,CuSO_(4)的加入有效地提高了橡胶的强度,但同时也牺牲了断裂伸长率和可回收性,其实际应用受到了限制。文中使用低分子量的液体丁腈橡胶(LNBR)增韧NBR/CuSO_(4),并制备了具有高力学性能和优异可回收性的NBR/CuSO_(4)/LNBR复合材料。X射线衍射、硫化曲线、差示扫描量热分析结果表明,LNBR对CuSO_(4)与NBR的配位反应具有抑制作用;扫描电镜结果表明,LNBR降低了NBR/CuSO_(4)的交联密度。当LNBR的含量为4 phr时,断裂伸长率为583.0%、拉伸强度高达34.2 MPa、断裂能为71.58 MJ/m^(3)。此外,LNBR的加入促进了Cu-腈基(—CN)配位键的断裂和重建,从而提高了NBR/CuSO_(4)/LNBR复合材料的回收能力,其中的一种复合材料经二次加工后的回收率保持在93.6%。

液体丁腈橡胶增韧改性环氧树脂的研究进展

环氧树脂成本低廉、性能优异,应用范围广泛。目前研究人员多对其进行增韧改性,以弥补结构不足,进一步扩展其应用范围。其中,液体丁腈橡胶增韧改性环氧树脂是应用最成功的方法之一。本文简介了环氧树脂的增韧机理,综述了近年来各类液体丁腈橡胶,如端羧基液体丁腈(CTBN)、端羟基液体丁腈(HTBN)、无规羧基液体丁腈(XNBR)、液体丁腈(LNBR)、端胺基液体丁腈(ATBN)和端环氧基液体丁腈(ETBN)等增韧环氧树脂的研究进展,并对液体丁腈橡胶增韧环氧树脂的研究方向进行了展望。

SBS/LNBR/CR复合改性沥青密封胶的制备和性能研究

沥青路面在服役过程中,由于路面结构、气候和荷载的影响易出现早期裂缝,影响路面的长期使用寿命。采用液体丁腈橡胶(LNBR)、SBS和胶粉(CR)复合改性沥青制备裂缝修补密封胶,首先用软化点、锥入度、弹性恢复、流动值、黏度等技术指标,研究了基质沥青种类、液体橡胶掺量、改性工艺、胶粉掺量对密封胶性能的影响;随后利用荧光显微镜和红外光谱试验评价改性剂在复合改性沥青中的分散性;利用离析软化点试验评价改性剂对复合改性沥青密封胶的储存稳定性的影响。结果表明,选择90#基质沥青、3%液体丁腈橡胶、4%SBS时,随着胶粉掺量的增加,密封胶的软化点、弹性恢复和黏度均提高,流动值变好,但锥入度和储存稳定性稍有降低,当胶粉掺量20%时密封胶的综合性能最佳。

端羧基丁腈橡胶/环氧树脂冷补沥青研发及其混合料性能

为研究端羧基液体丁腈橡胶(CTBN)/环氧树脂E51冷补沥青及其混合料性能,基于正交试验,以60℃旋转黏度和1d质量损失率为指标,确定CTBN/E51冷补沥青各组分最佳掺量为稀释剂18%,环氧树脂14%,固化剂4.7%,增韧剂3%和抗剥落剂4%。通过水煮法、动态剪切流变试验(DSR)、弯曲梁流变试验(BBR)评价冷补沥青的黏附性、高温性能和低温性能。采用LB-10级配,6.2%的油石比制备CTBN/E51冷补沥青混合料,与市面上常用的GR牌和GJY牌冷补料进行强度试验、车辙试验、低温劈裂试验、浸水马歇尔试验、施工和易性试验和容留时间试验,结果表明:CTBN/E51冷补料具有较好的路用性能且容留时间为3h。

离子液体改性石墨烯/丁腈复合材料的摩擦性能

为探究不同含量1-羟乙基-3-甲基咪唑四氟硼酸盐离子液体(IL)改性石墨烯(GR)后对石墨烯/丁腈复合材料摩擦性能的影响,文中设置了3种GR与IL的质量比,通过热重分析、扫描电镜表征手段对比分析了GR与IL不同质量比制备的改性石墨烯(GR-IL)的改性效果,并研究了不同石墨烯添加量对复合材料性能的影响。结果表明,GR与IL的质量比为1:1和1:2的GR-IL可以降低复合材料的摩擦系数、磨损及振动加速度总级,在载荷0.25MPa、转速1000r/min下干磨2h后最低质量磨损率仅为0.175%;而当质量比为1:3时,则复合材料的摩擦性能降低;随着石墨烯含量的增加,石墨烯/丁腈复合材料的摩擦性能呈现先提高后降低的趋势。

端羧基液体丁腈橡胶改性海因环氧树脂性能研究

目的采用端羧基液体丁腈橡胶(CTBN)对海因环氧树脂进行增韧改性。方法通过热熔法将不同份数的CTBN添加到海因环氧树脂中,以4,4'–二氨基二苯甲烷为固化剂制备了改性环氧树脂,通过固化动力学研究确定了其固化工艺,考察CTBN用量对改性树脂体系的反应活性、力学性能、热性能以及断面微观形貌的影响。结果随着CTBN的加入,改性树脂的固化放热峰向高温方向偏移。CTBN可显著提高树脂体系的断裂伸长率和冲击强度,其热性能基本保持不变。改性树脂的断面呈现两相“海岛”结构。结论CTBN对海因环氧树脂有明显的增韧作用,制备的改性树脂体系可用于金属防腐涂料和胶黏剂等材料。

ATBN/MP复合增容NBR/PP热塑性硫化胶

研究了端氨基液体丁腈橡胶 (ATBN)和马来酸酐接枝聚丙烯 (MP)对NBR/PP共混体系的增容效果。采用TEM ,SEM ,DSC分析了NBR/PP共混体系的相态结构及其PP的结晶行为。结果表明 ,ATBN/MP是NBR/PP共混体系较理想的增容剂 ,当ATBN用量为 5份 ,MP为 10份时 ,增容效果最佳 ;增容剂存在一个临界胶束浓度 (CMC) ,当增容剂浓度大于CMC时 ,增容剂的增容作用变差。增容良好的NBR/PP共混体系经过动态硫化后 ,可制备相态结构精细、性能优异的NBR/PP热塑性硫化胶 ;界面结合加强后 。

液体丁腈橡胶的化学改性及应用

用新型Rh-Ru双金属加氢催化剂研究液体丁腈橡胶(LNBR)加氢成液体氢化丁腈橡胶(LHNBR)的工艺。主要讨论LNBR胶液浓度、催化剂浓度、三苯膦用量、温度、压力和反应时间等因素对液体丁腈橡胶加氢的影响。得到较佳加氢工艺参数:NBR的质量分数为30%、催化剂质量分数为0.35%、三苯膦用量为催化剂用量的6～8倍、加氢温度140℃、压力1.4MPa、反应时间6h,加氢度可达87%以上。获得的LHNBR用做氢化丁腈(HNBR)的增塑剂,可使HNBR具有好的耐油性和更高的耐热性能。因而LHNBR是一种新型、特种的耐热、耐油增塑剂。

CTBN增韧改性热固性树脂研究进展

综述了活性液体端羧基丁腈橡胶(CTBN)增韧热固性树脂的优势和增韧机理,分别介绍了CTBN在环氧树脂、酚醛树脂、氰酸酯树脂(CE)和双马来酰亚胺树脂(BMI)增韧改性方面的研究现状,分析了目前CTBN增韧热固性树脂存在的问题,并指出了今后增韧体系研究的发展方向。

端羟基液体丁腈橡胶改性环氧树脂的结构与性能

用端羟基液体丁腈橡胶(HTLN)与2,4-甲苯二异氰酸酯进行反应得到HTLN预聚体,用其对环氧树脂进行化学改性,得到HTLN改性环氧树脂;考察了HTLN用量对改性环氧树脂微观形貌、拉伸强度和剪切强度的影响及改性环氧树脂的抗磨蚀性能。结果表明,随着HTLN预聚体用量的增加,改性环氧树脂的拉伸强度、剪切强度先升高后降低,在其质量分数为30%时,拉伸强度和剪切强度达到最高;在施加的负荷和HTLN用量一定的情况下,改性环氧树脂的磨蚀随滑动速率的增加而明显增加。

氨基丁腈橡胶改性苯并噁嗪树脂的研究

用氨基封端的液体丁腈橡胶(ATBN)对苯并噁嗪树脂(BB)进行改性,通过研究不同配比ATBN/BB体系的性能,确定了随ATBN含量增加,共混体系的黏度和固化行为、固化产物的相形态、固化物的机械性能和耐热性能的变化规律。

端羧基液体丁腈橡胶改性环氧结构胶的研究

采用端羧基液体丁腈橡胶(CTBN)增韧环氧树脂,制备了双组分室温固化环氧结构胶。利用傅里叶变换红外光谱仪(FTIR)、微机控制万能材料试验机及扫描电镜(SEM)对固化过程、固化产物剪切强度及固化产物微观形态进行了表征。该胶树脂甲组分的最佳制备条件如下:环氧树脂与CTBN的质量比8∶1,反应温度200℃,保温时间2.5 h。该胶在室温下固化24 h,室温剪切强度可达29.24 MPa,耐介质性能良好,CTBN改性环氧树脂增韧效果显著。

中腈基含量液体丁腈橡胶的合成

以丁二烯（Bd）和丙烯腈（AN）为聚合单体,以过硫酸盐为引发剂,以硫醇为相对分子质量调节剂,在10 L聚合釜上采用自由基乳液聚合法合成了AN质量分数为（25±2）%的中腈基含量液体丁腈橡胶。研究了聚合配方及后处理工艺对聚合物性能的影响。结果表明,在聚合反应温度为（30±1）℃;过硫酸盐B 1.5-2.5份,硫醇5-6份,复配阴离子乳化剂A 2-4份;洗涤剂为90℃以上热水,用量为胶浆的1.5倍;干燥温度为（120±5）℃的条件下,可以制得Mn为（1 400±200）,AN质量分数为（25±2）%的中腈基含量液体丁腈橡胶。

高腈基含量无规羧基丁腈液体橡胶的合成

阐述了以Bd、AN和AA为聚合单体，过硫酸盐B为引发剂，硫醇C为分子质量调节剂的自由基乳液无规羧基丁腈液体橡胶的合成方法。研究了聚合配方及其工艺条件、后处理工艺对聚合物性能的影响。结果表明，过硫酸盐B0.2～0．3份，硫醇C5～6份，乳化剂A3～3．5份，聚合反应温度为（25±2）℃；洗涤剂为不低于90℃的自来水，用量为胶浆的1．5倍，干燥温度为110～130℃时，可以得到Mn为1400±200、结合丙烯腈质量分数为30％-35％、羧基值为0．5～10mmol／g的无规羧基丁腈液体橡胶。

硅烷偶联剂和马来酸酐对NBR/RHA复合涂层结构与性能的影响

以农业废弃物——谷壳灰(RHA)为填料,采用液态共混工艺(即将有机溶剂溶解的NBR生胶、改性谷壳灰和其他助剂混合形成混合胶液)制备了NBR/RHA复合涂层。用硅烷偶联剂Si69、KH550、KH560和马来酸酐(MAH)对谷壳灰进行改性,并研究了上述改性剂对谷壳灰分散性、结合胶以及NBR/RHA复合涂层结构和性能的影响。结果表明,在4种改性剂中,Si69的改性效果最好,经Si69改性后谷壳灰的分散性、谷壳灰与NBR相的界面作用,NBR/RHA复合涂层的力学性能、耐流体性能均最佳。

液体丁腈橡胶合成工艺条件优化及放大试验

以丁二烯（Bd）和丙烯腈（AN）为单体,硬脂酸皂、油酸、氢氧化钾三者以3∶2∶1的质量比组成的混合体系为乳化剂,过硫酸钾为引发剂,采用乳液聚合法合成了液体丁腈橡胶（LNBR）,考察了单体配比、乳化剂用量、聚合温度等因素对LNBR结构和性能的影响,并进行了10 L、50 L聚合釜放大试验,采用凝胶渗透色谱和傅里叶变换红外光谱对聚合物的结构和性能进行了表征。结果表明,合成LNBR的最佳工艺条件为Bd/AN（质量比）70~73/30~27,乳化剂用量3.5~5.5份,聚合温度（25±2）℃,在此条件下得到的LNBR的数均分子量为1 400±200、黏度（40℃）为15~45 Pa·s、结合AN质量分数为25%±2%,满足指标要求。小试、10 L放大以及50 L放大试样的多分散性指数分别为1.90、1.92、1.94,放大过程聚合物结构稳定。

端羧基液体丁腈橡胶改性TDE-85环氧树脂的性能

通过合成含端羧基液体丁腈橡胶(CTBN)嵌段的环氧树脂预聚物,再加入固化剂的方法制备了CTBN增韧改性TDE-85型环氧树脂复合材料,研究了该复合材料的固化特性及CTBN含量对其力学性能的影响,并用扫描电子显微镜观察了增韧的效果。结果表明,在CTBN/TDE-85复合材料中的CTBN质量分数为15%、以咪唑作为固化剂且固化温度为(100±1)℃的条件下。

无机填料改性端羟基液体丁腈橡胶/环氧树脂复合材料的耐磨性能

用端羟基液体丁腈橡胶(HTBN)与2,4-甲苯二异氰酸酯进行反应得到HTBN预聚体,用其对环氧树脂(EP)进行化学改性制备HTBN/EP复合材料,考察了无机填料的种类和用量对复合材料耐磨性能的影响,并用扫描电子显微镜对材料磨损表面进行了观察。结果表明,与单独填充陶瓷微珠、陶瓷微珠/二硫化钼(质量比1∶1)相比,用质量分数为150%(以HTBN/EP复合材料的质量为100%计)的陶瓷微珠/金刚砂混合填料(质量比1∶1)填充HTBN/EP复合材料,复合材料的耐磨性能较好,表面磨损程度较小。

工艺条件对CTBN增韧环氧树脂性能的影响

本文以 ２－乙基－４－甲基咪唑为固化剂，以ＣＴＢＮ／双酚Ａ为增韧剂，研究了双官能环氧Ｅ－５１和四官能环氧Ｆ－７６混合体系的结构形态和力学性能，考察了工艺条件对其性能的影响，讨论了ＣＴＢＮ和双酚Ａ的增韧机理。