含银铸造锡铅合金光谱标准样品的研制

对含银铸造锡铅合金光谱标准样品的工艺流程、均匀性检验及定值分析及结果进行研究。以锡锭、纯铅锭和外购的纯银锭、纯铋锭,中间合金是单位自制的SnSb11.5、SnCu10为原料,利用熔化炉熔炼加入杂质元素,制备标准样品,研制的标准样品均匀性和稳定性良好,组织致密、无气孔缺陷,定值可靠,可满足本单位生产、科研的使用要求。

铅酸蓄电池极柱气孔解决方法研究

极柱是铅酸蓄电池的重要组成部件,起着连接内部单体的作用。气孔缺陷会导致极柱有效承载面积减小,耐腐蚀性、大电流承载能力降低,严重时会导致电池失效。笔者从生产实际出发,分析了极柱气孔产生的原因,在确认气孔检测方法的前提下,从影响气体排出时间与效率的合金凝固时间、脱模剂类型、模具结构三个方面进行了验证对比,提出了改善铅酸蓄电池极柱气孔的方法。

铅银合金阳极板自动化生产技术应用

阳极板的质量好坏在电解金属锰生产过程中直接影响着金属锰的生产成本。随着工业和生产力的不断发展。以人工为主进行阳极板生产的工艺已经落后,需要依靠自动化的工业产线实现阳极板的自动化生产,如何选择适合铅银合金阳极板自动化生产的工艺是实现阳极板自动化生产的主要因素。根据铅银合金阳极板的材质特性结合铅酸电池的生产工艺和汽车加工制造的工艺,主要就如何实现铅银合金阳极板自动化生产进行了简单的阐述。

上引熔铸Cu-Mg合金杆坯热裂纹产生的要因及对策措施

文章对上引熔铸Cu-Mg合金杆坯热裂纹产生的可能原因进行了分析,确定石墨模具缺陷、引锭杆精度不足、铸造工艺参数设定不当是导致其热裂纹产生的主要原因,并提出针对性的改进措施,有效减少了杆坯热裂纹,提高了Cu-Mg合金杆坯质量。

ICP-AES法测定废电路板冶炼铜渣中铅、锌、锡、镍

从废电路板中剥离的金属中含有的杂质较多,因此熔融冷却并进行浇铸过程中,分离出的的废铜渣中铜碳度过高。为准确测定废电路板铜渣样品中铅、锌、锡、镍等有价金属含量,建立了1套ICP-AES分析鉴定方法。该方法先用盐酸、硝酸、硝硫混酸溶解除碳,再用盐酸及少量过氧化氢溶解盐类,最后在混酸介质中用ICP-AES连续测定铅、锌、锡、镍。在最佳工况条件下进行方法精密度、准确度测试,得出4个被测元素的检出限0.003 6~0.053 1μg/mL,相对标准偏差(RSD,n=11)0.514%~3.347%,加标回收率95.9%~105.2%,方法实用性强,已应用于实际的检测工作。

连铸连轧冲压极板涂填工艺对AGM起停电池关键性能的影响

通过设计交叉验证试验,详细论证了在采用连铸连轧—冲压工艺制造的AGM起停电池时涂板纸的材质类型(AGM涂板纸与纸浆涂板纸进行对比)对AGM起停电池的关键电性能的影响。结果表明,采用AGM涂板纸涂覆正极板可以显著性改善AGM起停电池的高温耐久循环寿命,而采用AGM涂板纸涂覆负极板对于改善AGM起停电池的低温高倍率放电有利。

阀控式铅酸蓄电池负极汇流排焊接品质的研究

对阀控式铅酸蓄电池负极汇流排的腐蚀原理进行分析,表明了负极汇流排的失效模式。采用电化学方法模拟负极汇流排腐蚀加速试验,并通过金相分析腐蚀后的汇流排微观特征。研究不同焊接工艺的负极汇流排存在的缺陷并提出改进措施。

冷却速度和铅含量对新型Al-Pb铸造轴承合金显微组织的影响

采用一种新的铸造技术将较多的铅混合到铝合金中，然后用普通的浇铸方法制备铸造铝铅合金。利用光学显微镜、扫描电镜、定量金相等技术研究了冷却速度、铅含量、重力作用等对铝铅合金显微组织的影响。结果表明：用该技术制备的铝铅合金中的铅颗粒呈团絮状均匀分布于基体内，铅颗粒的尺寸随铅含量的增加而增加，随冷却速度的增加而减小。

稀土和硼细化处理对铸造铅黄铜组织和脱锌腐蚀性能的影响

研究了加入稀土和硼细化处理对铸造铅黄铜组织和脱锌腐蚀性能的影响。结果表明,加入稀土和硼后明显地细化了铸造铅黄铜的组织,使粗大的α、β板条状组织变成短小的片状或等轴状组织。用硼处理的组织细化效果要好于用稀土处理的效果,同时可以减轻铸造黄铜的脱锌腐蚀倾向。细化处理后壳杯试样的表面由未细化的粗糙表面变为光滑表面,结晶面组织由柱状晶变为等轴晶。加入细化剂可以明显改善黄铜抗脱锌腐蚀性能。

铸造铅腐蚀机理的研究

采用水浸渍腐蚀、湿热箱腐蚀和电化学测量等试验方法 ,进行了铅锭试片在不同大气环境和几种水溶液介质中的加速腐蚀试验 .结果表明 :铅在蒸馏水、雨水等软水中腐蚀严重 ,表面生成的白锈基本无保护作用 .而铅在自来水、人工海水和湿热箱中腐蚀程度有所减缓 ,铅表面生成的腐蚀产物对铅有一定的保护作用 .雨水、露水等软水和热季的高温 ,以及空气中的氧是铅锭腐蚀产生白锈的主要原因 .

电沉积铅银合金阳极与铸造铅银合金阳极的性能

为了得到性能好、成本低的电解锌用阳极材料,在铝片表面电沉积铅、银制备了电沉积Pb-0.8%Ag合金阳极,采用坚膜浇注法制备了传统的铸造Pb-0.8%Ag合金阳极。采用恒电流极化,循环伏安曲线,交流阻抗、X射线衍射及扫描电镜对比研究了2种阳极的电化学性能、结构及形貌。结果表明:与铸造Pb-0.8%Ag合金电极相比,电沉积Pb-0.8%Ag合金阳极的阳极膜更均匀致密、更稳定,表面形成的PbO2量更多,耐蚀性和导电性更好,表面形貌更加致密和均匀。

离心铸造ZCuPb10Sn10轴套时铅偏析的防止措施

由于Pb与Cu互不固溶,而且铅的密度较大,铅青铜铸件容易产生铅的偏析。尤其在离心力场的作用下,偏析愈易发生。针对实际生产,介绍了离心铸造铅青铜(ZCuPb10Sn10)轴套时防止偏析的措施。

铸造铝铅滑动轴承合金的制备及其显微组织

利用一种新的铸造技术，使高达４０％的铅混合到铝合金中，然后用普通的浇铸方法生产铸造铝－铅合金。在实验中，探讨了其最佳工艺参数，并利用光学显微镜，扫描电镜，定量金相等技术研究了铝含量和合金元素对其显微组织结构的影响。

铸态铅黄铜动态再结晶模型的建立

在Sellars基本模型的基础上,通过对实验数据进行回归,建立了铸态铅黄铜动态再结晶模型;用De-form3D软件模拟的结果与实验所测的数据相吻合。采用Gleeble-1500热模拟试验机进行压缩试验,试验条件为应变速率0.0002/s～0.005/s,变形温度540℃～660℃,应变0.1～1.2,初始晶粒尺寸38μm。

锡铅合金的热型连铸

热型连铸Ｓｎ４０％Ｐｂ时，用连续测温方法测定铸型出口处不同温度下的型内温度分布。由此求得固＋液区的长度、位置和温度梯度等数据。发现随着铸型温度的提高，固＋液区变短并向型出口移动；温度低于２１６℃时，由于固＋液区长而形成热裂，高于此温度热裂消除并获得光洁表面；温度梯度大于０．３９℃／ｍｍ时实现等轴晶向柱状晶的转变。

重力浇铸板栅和连轧连冲板栅腐蚀行为的研究

分析铅酸蓄电池用重力浇铸板栅和连轧连冲板栅的腐蚀失重率、金相结构和循环伏安曲线。研究发现,连轧连冲板栅的平均腐蚀失重率是重力浇铸板栅的2倍,其中连轧连冲板栅的腐蚀速率在腐蚀5 d后趋于稳定,而重力浇铸板栅的腐蚀速率在腐蚀3 d后趋于稳定。连轧连冲板栅的PbO_(2)/Pb氧化腐蚀电位比重力浇铸板栅的负68 mV。连轧连冲板栅的析氧电位比重力浇铸板栅的负30 mV。

铸态铅黄铜准超塑性变形及其机理的研究

通过恒速度拉伸试验，研究了铸态铅黄铜的准超塑性变形行为及其机理。结果表明：在620～680℃，初始应变速率1×10^-4～1×10^-1s^-1范围内材料表现出良好的超塑性。最佳条件为660℃，保温25min后，以初始应变速率1×10^-2s^-1拉伸，SEM断口扫描和TEN透射照片显示：试样为典型的韧窝断裂；变形初期产生大量位错，随着变形逐渐形成亚晶界，进而演变为小角度和大角度晶界，整个过程是由位错的产生及再结晶来实现的。

铸态铅黄铜准超塑性拉伸组织变化的研究

采用单向拉伸对铸态铅黄铜进行了准超塑性研究。在温度相同条件下,在较高的拉伸速度下获得了大伸长率。在相同的速度下,随着温度的升高,动态再结晶现象比较明显。金相组织分析表明,在动态再结晶开始时,新的晶粒首先出现在晶界附近。随着变形量的增加,再结晶区由晶界逐渐向晶粒内部扩展,最后动态再结晶完成,整个晶粒内部完全细化。

铸态铅黄铜的准超塑性及应用

通过恒速拉伸试验,对一种生产保持架用铅黄铜的准超塑性进行研究。由正交试验法确定出最佳超塑性条件;考察了变形温度、初始应变速率对其影响,并测定其力学性能。结果表明:此种不经预处理的铸态铅黄铜,在适当条件下具有一定的超塑性。依据试验结果,生产出高速重载轴承的保持器。

铸态铅黄铜准超塑性变形的动态再结晶模型

采用Gleeble-1500D热力模拟试验机对铸造铅黄铜进行了压缩试验,试验条件中应变速率为0.0002～0.005s-1,变形温度为540～660℃,真应变为0.1～1.2,初始晶粒尺寸为38μm。在Sellars基本模型的基础上,通过对试验数据进行回归,建立了铸态铅黄铜动态再结晶模型,并用Deform-3D软件模拟了铜合金轴承保持架准超塑性成形过程中的动态再结晶,模拟结果与试验所测的数据吻合,表明所建立的铸态铅黄铜动态再结晶模型具有实用性。