基于CAE钓鱼箱热流道模具设计

通过利用计算机辅助工程(CAE)技术,优化了钓鱼箱热流道模具的设计,旨在提升模具设计的精确性、生产效率以及塑件质量。研究侧重于钓鱼箱塑件的几何与结构特性分析,并在此基础上改进了分型面布局、排气槽设计、型芯、型腔结构及浇注系统等关键方面。通过策略性布局分型面和排气槽,有效减少拆模阻力,保证注塑过程顺畅。型芯、型腔设计选用耐压耐磨材料,并融入热流道技术于浇注系统中,简化模具结构的同时,实现材料均匀充填。脱模机制优化,包括多镶块顶出和油缸推出机构,确保了塑件顺利脱模及其外观质量。模流分析进一步验证了工艺参数设置的科学性。研究成果证明了CAE技术在复杂模具设计与制造中的有效应用,为相关领域提供了实用的设计与制造指导。

基于3D打印技术的水轮机整铸转轮铸造技术

整铸转轮产品工作载荷大、应力高,对铸件内在质量要求严格。因产品结构复杂、操作空间小等结构特点,造成转轮成型困难、尺寸控制难度大;同时产品具有热节多、补缩困难等缺点,在铸造过程中易产生紊流、夹渣不易上浮等问题。针对以上难点研发出一套采用3D打印砂芯的转轮整体铸造技术,通过合理的冒口和浇注系统设计,采用先进的MAGMA仿真模拟软件,分析和优化了转轮铸造工艺,解决了铸造过程补缩和夹渣问题;通过3D打印精确成型,保证转轮的尺寸精度。铸件的实际检测结果表明,各项指标均符合要求。

新型压铸浇道设计对预结晶组织和孔隙率的影响

一体化压铸成形技术的发展要求免热处理的铝合金材料具有高的强韧性,然而在成形过程中,大型压铸件会存在预结晶组织(ESC)及孔洞等缺陷,导致其使役性能降低.在压铸过程中,真空度越低,液流充型过程中因卷气所带来的气孔含量越高;而预结晶组织含量越高,在铸件心部越容易产生ESC枝晶网络,大尺寸缩松的含量也因此提高.虽然增加抽真空时间能够提高真空效果,但熔体在压室中长时间停留会增大ESC含量.本研究中通过设计流道的方式来调控充型过程中液体的运动速度,达到破碎分散ESC的目的,减少或避免在铸件中形成大尺寸ESC枝晶网络,降低铸件中的孔隙率.结果表明:在弯折浇道配合的高真空压铸工艺下,ESC实现了均匀分布,试棒中的孔隙率大幅度降低,大尺寸孔洞被消除.该研究结果可为调控压铸件大尺寸ESC和孔洞提供新的思路.

以礼河配水环管整体结构

介绍了以礼河四级电站复建工程冲击式水轮机配水环管的结构形式以及主要计算。配水环管是冲击式水轮机的重要引水部件,结构需满足水力性能要求,也要有足够的刚强度,以确保机组的长期安全运行。对水轮机配水环管整体设计进行了说明,并对配水环管做刚强度计算,通过ANSYS有限元分析得到计算结果。配水环管混凝土浇筑方式采取保压浇筑方式,对机组稳定性具有重大意义。

一种分瓣整铸转轮的铸造工艺设计

随着国内水电行业市场的发展,整铸转轮、半整铸转轮等的铸造水平也相应提高。传统混流式水轮机转轮通常分为上冠、下环、叶片三部分组成,三部分分开铸造,最终加工后焊接在一起。随着铸造水平的发展,混流式转轮实现三者一体铸造,成功解决其制造成本高、铸件质量低等难题。

纸塑浇管在实型铸造中的应用

以汽车车身覆盖件冲压模具实型铸造为例,介绍了纸塑浇管在生产实践中的应用,比较了泡沫浇道、陶瓷管浇道、纸塑浇管等三种不同工艺的优缺点。纸塑浇管的优点在于重量轻、榫卯口设计、安装方便,性质稳定,不与金属液发生作用,碳化产物对砂处理系统及再生砂质量无影响,综合成本低。在双碳双控的大前提下,提高产品质量,节能降耗,降低综合成本已经成为企业生存与发展的必由之路。纸塑浇管因其优越的性能及低廉的综合成本,具有很好的推广前景和价值。

热流道辅助长筒薄壁形锌合金件压铸成型研究

ZA8锌合金以其卓越的耐冲击性能和尺寸稳定性,在精密电子类产品中得到广泛的应用.但这种合金材料的热流动性能较差,在其压铸成型中会造成很多的压铸缺陷.为减少薄壁ZA8锌合金铸件压铸生产中出现的流纹、缩松、气孔、起泡等缺陷,本文在采用传统的锌合金压铸流道实验的基础上,调节各种工艺参数,对其产生的压铸缺陷进行了统计分析.分析结果显示,流道结构是该铸件缺陷产生的主要原因,改用热流道辅助压铸成型.重新统计后发现,热流道能有效地减少铸件出现的各种缺陷,且材料利用率可以从30.6%提高到41.9%.在对比压铸传统流道和热流道特点的基础上,给出了热流道的设计和安装结构,详细阐述了压铸热流道技术的原理,分析了采用压铸热流道技术所带来的经济效益.研究得出,锌合金压铸热流道相比于传统的流道,在生产中具有加温时间快、产品成型周期短、温度压力损失小、材料利用率高、铸件缺陷低等优点.

转动支座压铸模设计及压铸工艺的研究

针对转动支座的结构及工艺要求,选择背面的大平面作为分型面,铸件上的各成形小孔由动静模型芯对接而成;采用偏心侧浇道浇注系统,在金属液的末端均匀开设集渣包及排气槽。用三维软件PRO/E设计模具形状及结构,在二维软件CAD下出图。对该零件的压铸工艺进行了研究,从而提高产品的性能和成品率。

基于数值模拟的镁合金压铸热流道系统的应用

通过数值模拟的方法对采用传统流道系统的镁合金压铸件的充型温度场及铸件卷气情况进行模拟,针对模拟结果采用热流道设计对镁合金压铸件进行工艺改进并模拟改进后铸件的充型温场及铸件卷气情况。结果表明,热流道系统在镁合金压铸中的应用能减少充型金属液降温,减少浇注系统金属量,避免产生冷纹、冷隔,提高压铸件表面质量。

摩托车右曲轴箱盖压铸模设计

根据90摩托车右曲轴箱盖的结构特点 ,确定了压铸模结构,叙述了浇注系统的设计和内浇口形式的选择。

JY110摩托车箱体压铸件的气孔分析及解决对策

为提高箱体压铸件的质量,进行了模具结构优化,解决JY110摩托发动机箱体压铸件的气孔和缩松缺陷。主要采取的解决措施是对压铸模内浇口的设置和右端型芯进行修改。结果表明,正确地设置内浇口对减少摩托车箱体的缺陷有很大的作用。所采取的修改方案以及研究方法对形状复杂的压铸件的模具设计有重要的指导意义。

摩托车发动机左曲轴箱壳体浇排系统的设计与优化

分析了摩托车发动机左曲轴箱壳体的结构特点与压铸工艺要求,设定了压铸工艺参数,进行了浇注系统和排溢系统的工艺设计,利用ProCAST软件对压铸工艺进行了模拟和分析,结合模拟结果对原工艺设计进行了优化和改进。根据优化后的工艺设计制作了左曲轴箱壳体压铸模具,生产出了合格的压铸件。

汽车过滤器系统与冷凝系统总成压铸工艺设计

汽车过滤器系统与冷凝系统总成结构复杂,压铸工艺要求高,浇排系统设计难度大。经过多次论证将浇口设计在油滤器位置,计算了冲头直径,并利用MAGMA对压铸过程的填充时间和气压进行分析与模拟,确定了排溢系统的最终方案。根据该方案设计的压铸模具,产品一次性浇注成功,合格率达到90%。

里石门水电站整铸转轮铸造工艺研究

里石门水电站不锈钢整铸转轮尺寸小、叶片簿、叶片间隙小 ,整体结构不利于铸件的顺序凝固和补缩。通过采用合理的铸造工艺,确保了其叶片型线尺寸精度、转轮表面质量及铸件内部的致密度满足了设计要求。

基于浇口杯补缩的横浇道型浇注系统设计

在熔模铸造横浇道型浇注系统中 ,浇口杯是比横浇道更为重要的补缩源 ,因此在立足于浇口杯为补缩源、横浇道和内浇道为浇注补缩通道的基础上 ,开发了适用于熔模铸造横浇道型浇注补缩系统设计的新设计方法 ,在详细分析了浇口杯的实际补缩情况后 ,建立了相应的数学补缩模式和不同浇口杯的铸件组许用铸件总质量表 。

大型转轮体铸造工艺研究

介绍了大型转轮体的新铸造工艺方法,在保证铸件质量的前提下,提高冒口的补缩效率,减少冒口的钢水量。

铝合金壳盖压铸型的设计

作者根据铝合金壳盖的铸件形状复杂、壁薄、外形尺寸小等特征选用了压入式冷室压铸机;压型结构采用一型四腔;为了使之成型良好,特设计成一个截面变形均匀且不大的主横浇道和四个对称分布、宽度逐渐变大、截面徒然变窄的过渡横浇道,优化设计了压铸型结构。根据大量的生产和实践证明,本设计非常合理适用。

不规则主体压铸模设计

通过对主体压铸件的结构工艺性分析,确定了模具结构设计方案,介绍了台阶分型面选择、立式缝隙浇口浇注系统设计、预复位推出机构设计和镶块镶拼结构设计。实践证明:模具结构可靠,满足铸件质量要求,对不规则压铸件的模具设计有一定的借鉴作用。

基于低压铸造的薄壁件制备方法研究

分析了Mg合金低压铸造薄壁件中缺陷的形成原因,结合低压浇注与重力铸造工艺的优势,借助压力作用,合金液以底注形式充型。利用冒口与低压合金液,实现铸件的凝固补缩。合金液流量通过片状浇道实现精确控制,合理调节充型压力与速度,提高铸型的排气性能,制得品质优良、尺寸精确的航天用薄壁铸件。

锌合金压铸浇注系统最新设计

介绍了锌合金压铸浇注系统设计的最新方法。