重整装置缠绕管式进出料换热器结焦结垢研究

通过试验研究和分析表征考察了催化重整装置缠绕管式进出料换热器不同部位结焦结垢样品的物理特性和组成结构,分析了引起换热器结焦结垢的主要原因。结果表明:下管箱和管程结焦结垢样品以烃类为主,壳程结焦结垢样品以催化剂粉尘为主,不同部位的结焦结垢样品均存在一定量的铵盐;下管箱结焦结垢的烃类以重油为主,管程和壳程结焦结垢的烃类重油组分含量相对较低,碳化程度较高;下管箱、管程、壳程结焦结垢样品的相对分子质量和芳烃环数依次增大,为了抑制缠绕管式换热器进料侧结焦结垢,应控制结焦结垢在下管箱的形成。缠绕管式换热器的清洗需采用机械除焦与化学清洗配合的方法,在清洗过程中应预防铵盐腐蚀。

连续重整装置催化剂粉尘增多原因分析及对策

对中国石油长庆石化分公司600 kt/a连续重整装置催化剂粉尘增多的原因进行了分析,认为催化剂机械强度差、催化剂装填和设备安装不规范以及催化剂再生单元运行波动是造成装置粉尘增多的主要原因。采取措施:装置投用前期,做好催化剂选型工作,催化剂装卸操作标准化,加强设备管道内部检查;装置运行期间,保证催化剂稳定提升;更换再生气干燥器,监控再生气水含量;调整淘析风量,加强检查粉尘收集器,确保淘析效果;优化再生烧焦,调整再生床层烧焦温度,使其不超过565℃。通过实施上述措施,该连续重整装置反应和再生系统粉尘量未出现大幅增长,粉尘量由最高值2.1 kg/d降至1.0~1.3 kg/d,有效解决了连续重整装置粉尘增多的问题,保证了装置长周期安全平稳运行。

冶金含铁尘泥制备的Mn–Ce掺杂Fe基催化剂及特性

针对冶金工业固废–含铁冶金尘泥组分复杂的特性,结合当前冶金烧结过程NO_x排放也是钢铁行业污染治理的重中之重的现状,提出对冶金含铁尘泥进行改性制备掺杂低温催化剂的思路,并制备了Mn–Ce掺杂的含铁尘泥基催化剂(Mn_(0.05)Ce_(0.1)/ADM,ADM分别代表acidolysis,dust和mud),研究结果表明在170~430℃宽温度区间内,Mn_(0.05)Ce_(0.1)/ADM催化剂NO_x脱除率达到90%以上,并表现出优异的SO_(2)和H_(2)O抗性,抗水抗硫性测试表明Mn_(0.05)Ce_(0.1)/ADM催化剂得益于Fe、Ce优异的抗水抗硫性,其活性组分具有较好的分散性和优异的介孔结构,并降低了表面结晶度. Mn掺杂使催化剂在牺牲一定Ce^(3+)浓度和高价态Mnx+离子的同时提高了Fe^(3+)的浓度,结果使其具有最均衡脱硝活性.此外,Fe–Ce–Mn间的协同作用改善了催化剂的表面酸性从而增加了Lewis酸性位点,进而促进静电极化激活NO_(2)和硝酸盐物种生成.研究结果可为冶金固废的高附加值利用及以废治污的思路提供一定理论参考.

钙级颗粒移动床脱硫工艺在焦炉烟气处理中的应用实践

从钙级颗粒移动床焦炉烟气脱硫技术工艺的选择、塔体的设计、焦炉烟气处理的实际应用等方面的问题出发,首先对焦炉烟气在干法脱硫塔体的走向进行合理设计;然后创新的提出增加隔热挡墙,为干法脱硫塔仓室创造条件;最后从脱硫剂的选择、脱硫剂上下料的自动化、二氧化硫不合格的解决方法、粉尘颗粒物不合格的解决方法等方面解决实际运行中存在的问题。对焦炉烟气脱硫工艺的选择,现有钙级脱硫装置的稳定运行、经济运行方面具有一定的借鉴和指导意义。

基于响应面分析法减少重整催化剂粉尘的研究

本文以连续重整催化剂粉尘量为评价指数,采用Box-Behnken响应面分析法探究提升气量和淘析气量的配比,对生产工艺进行了优化。结果表明:淘析气量和提升气量分别为1 340 m^(3)/h和211 m^(3)/h时,催化剂粉尘量由12.5 kg降至7.7 kg。同时模型的预测与生产实际相吻合,说明模型的可靠性。

催化裂化装置再生烟气粉尘对烟机运行的影响分析

对催化裂化(FCC)装置再生烟气在三级旋风分离器(三旋)入口及出口的粉尘浓度进行了分析,结合FCC装置新鲜剂、再生器平衡剂、三旋细粉的粒径分布,对比分析了3套FCC装置再生器一级、二级、三级旋风分离器分离效率对烟气粉尘浓度的影响。结果表明:当烟气轮机入口(即三旋出口)烟气中粉尘浓度超过设计要求时,特别是粉尘中粒径大于10μm的颗粒体积占比超过5%时,大颗粒粉尘浓度越高对烟气轮机运行的影响越大,容易出现烟气轮机振动值升高等问题。因此,建议控制再生烟气在全流程的粉尘浓度:在三旋入口的质量浓度不大于600 mg/m^(3);在三旋出口的质量浓度不大于150 mg/m^(3),其中粒径大于10μm的颗粒体积占比不大于5%。

不同烟气治理工艺在中性硼硅药用玻璃熔窑的应用研究

以国内中性硼硅药用玻璃熔窑烟气治理工程为例,比较分析触媒陶瓷纤维滤管脱硫脱硝除尘一体化烟气处理工艺和干法脱酸+布袋除尘+选择性催化还原(SCR)脱硝脱酸除尘烟气处理工艺的优缺点、运行状况及烟气污染物脱除效率。经工程实践,干法脱酸+布袋除尘+SCR脱硝脱酸除尘烟气处理工艺更适合中性硼硅药用玻璃熔窑,该工艺具有系统稳定性强、产品合格率高、清灰频率短、运行管理和维护费用低等优点。

高温高尘SCR超低排放实例

为了满足政府的排放要求,赞皇公司先后在2020年下半年对其4000t/d生产线进行了分级燃烧和SNCR的升级改造。从SCR建设方案选择、技术路线注意事项、温降控制、系统阻力控制、SCR与SNCR耦合脱硝高效应用技术、SCR调试与试运行、SCR运行效果等方面做经验分享,供企业借鉴和指导。

含尘焦油在改性白云石催化剂上的裂解特性

采用混捏法制备了一种添加助剂La的Ni-白云石催化剂。在常压固定床反应器中,以正十二烷、环己烷、甲苯和甲基萘的混合物作为焦油模型化合物,进行焦油裂解特性研究。考察了温度、空速、水料比等条件对气相产物产率的影响,对该催化剂进行了稳定性和再生性评价,在此基础上探讨了粉尘在催化剂表面沉积对催化剂性能影响的作用及机理。结果表明,该催化剂的最佳操作条件为反应温度800℃、空速300h-1、水料比5∶1、再生温度700℃、再生时间1h。XRD表征结果表明,改性白云石催化剂中形成了MgO-NiO固溶体和La(NiO3)晶相。粉尘中的不同组分对催化剂性能的影响不同,CaO有利于提高催化剂的活性,Fe2O3的沉积会形成NiFe2O4的新晶相,而SiO2会促进表面积炭,对催化活性的"抑制"作用明显。

连续重整装置长周期生产中存在的问题及措施

总结了中国石化扬子石油化工有限公司1.39Mt/a连续重整装置在长周期运行中出现的一系列问题。通过采用低积炭速率催化剂解决了催化剂再生瓶颈;脱硅剂的应用能降低重整原料中的硅含量;先进控制技术大大提高了生产过程操作和控制的稳定性;通过控制反应-再生系统粉尘可减少装置非计划停车;从加热炉烟气余热回收、重整进料换热器碱洗以及脱戊烷塔在线水洗等方面提高设备运行效率;并通过重整反应器高温法兰加装弹性垫圈、第四反应器扇形筒结构改型等技术改造措施解决了生产难题。

连续重整装置粉尘累积问题的探讨

中国石化上海高桥分公司0.6 Mt/a连续重整装置运转过程中出现第一反应器(一反)温降明显下降、催化剂粉尘量大幅增加、还原区上部料位和下部还原温度大幅波动等异常现象。分析认为,催化剂粉尘在系统中的累积是重要原因之一,加上还原区料位偏低(45%~50%),引发还原区内催化剂流化并产生大量粉尘,使下料管中催化剂移动受阻;一反顶部催化剂缺失,反应物料短路,引起反应温降大幅下降。采取提高还原区料位、加强催化剂粉尘的淘析操作、适当调整各反应器温度等技术措施后,生产趋于平稳,在装置受到流量冲击后,一反温降逐渐恢复。

基于PPS的锰基催化脱硝-除尘功能一体化滤料的制备及其低温SCR脱硝

采用原位生长法,将聚苯硫醚滤料（PPS）浸渍硝酸锰溶液,再逐滴加入高锰酸钾溶液,制备出基于PPS的锰基催化脱硝-除尘功能一体化滤料（Mnx/PPS催化剂）。该催化剂应用于除尘过滤器脱除烟气中NOx。以氨气为还原剂,测试了Mnx/PPS催化剂低温SCR脱硝活性,同时考察了催化温度和锰负载量对催化剂低温脱硝性能的影响,通过SEM、XRD和XPS表征对催化剂结构和性能进行分析。研究发现,在温度范围为160~220℃,Mnx/PPS催化剂具有稳定的脱硝活性（80%~90%）,而且除尘滤料广泛应用于此温度段。结果表明,基于PPS的锰基催化脱硝-除尘功能一体化滤料实现同时除尘脱硝是可行的。

试用平炉尘制备中温变换催化剂

利用钢铁厂平炉尘制备中温变换催化剂,制备成本低,工艺简单,活性达到部颁标准,具有明显的经济效益.

某石化催化剂企业粉尘危害现状调查分析

目的:了解催化剂企业粉尘粉尘危害现状。方法:现场粉尘监测,粉尘防护情况调查。结果:外包工接触粉尘多,防护意识差,粉尘检测结果部分上料口与包装口检测点的短时间接触浓度超过国家标准限值。结论:催化剂企业粉尘管理总体较好,粉尘合格率较高,但对外包工的职业卫生管理有待加强。粉尘日常监测有待规范。

控制IFP一代重整催化剂粉尘量的措施探讨

分析中国石化洛阳分公司IFP一代连续重整装置催化剂粉尘产生原因及危害,针对其影响因素提出解决措施及建议。

某大型石化催化剂企业粉尘危害现状调查

对催化剂企业粉尘危害现状进行了调查,结果显示:有些岗位接触粉尘多,员工防护意识差,粉尘检测结果部分上料口与包装口检测点的短时间接触浓度超过国家标准限值。结论:催化剂企业粉尘管理总体较好,粉尘合格率较高,但部分岗位的职业卫生管理有待加强,粉尘日常监测有待规范。

连续重整催化剂粉尘的危害与措施

分析扬子石化连续重整装置催化剂粉尘的主要危害。提出减少催化剂粉尘的措施:降低烧焦床层温度来减少催化剂的热崩碎;从控制催化剂提升速率、提高提升管安装质量以及选用机械强度高的催化剂等方面来减少催化剂输送过程中的磨损。通过优化除尘操作、定期清理内网等措施来去除系统中的粉尘。

催化剂生产企业粉尘危害分析与治理技术探讨

分析了催化剂生产企业粉尘危害,介绍了生产性粉尘治理技术及其应用效果。

EDV湿法脱硫技术在催化裂化装置上的应用

根据北京市炼油与石油化学工业大气污染物排放标准要求,催化裂化装置大气污染物最高允许排放SO_2的浓度为150 mg/Nm^3,颗粒物为50 mg/Nm^3。为此,中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司三催化装置采用了美国贝尔格EDV湿法脱硫工艺,在正常生产情况下出口烟气中的SO_2浓度可降低至50mg/Nm^3以下,粉尘可降低至50 mg/Nm^3以下,起到了较好的除尘脱硫效果。

某石化公司催化剂企业生产性粉尘危害现状调查分析

目的:调查催化剂企业粉尘危害情况,分析对作业人员健康影响。方法:对现场粉尘浓度进行检测,调查企业粉尘防护情况。结果:粉尘检测结果均符合国家标准限值要求。结论:某催化剂企业粉尘职业危害防控情况较好,粉尘检查结果合格率较高。