丙烯聚合用Ziegler-Natta催化剂预聚合的研究进展

综述了丙烯聚合用Ziegler-Natta催化剂预聚合的研究进展,包括预聚合对催化剂的影响、预聚合方法及其应用。预聚合可以提高催化剂活性、改善聚合物的颗粒形态、影响聚合动力学行为。现有研究已经开发了不同的预聚合方法,进一步改善了催化剂和聚合物的颗粒形态,提高了聚合物的性能。经过预聚合制备的预聚合催化剂,适用于无预聚合操作单元的气相丙烯聚合工艺,不仅能有效解决聚合物中细粉含量高、聚合物结块等问题,还能获得具有高性能、高附加值的聚丙烯产品。

催化裂化装置再生烟气粉尘对烟机运行的影响分析

对催化裂化(FCC)装置再生烟气在三级旋风分离器(三旋)入口及出口的粉尘浓度进行了分析,结合FCC装置新鲜剂、再生器平衡剂、三旋细粉的粒径分布,对比分析了3套FCC装置再生器一级、二级、三级旋风分离器分离效率对烟气粉尘浓度的影响。结果表明:当烟气轮机入口(即三旋出口)烟气中粉尘浓度超过设计要求时,特别是粉尘中粒径大于10μm的颗粒体积占比超过5%时,大颗粒粉尘浓度越高对烟气轮机运行的影响越大,容易出现烟气轮机振动值升高等问题。因此,建议控制再生烟气在全流程的粉尘浓度:在三旋入口的质量浓度不大于600 mg/m^(3);在三旋出口的质量浓度不大于150 mg/m^(3),其中粒径大于10μm的颗粒体积占比不大于5%。

丙烯聚合用BCU催化剂的性能及其在Unipol工艺装置上的应用

对丙烯聚合用BCU催化剂进行了液相小试本体聚合评价,在Unipol工艺装置上分别使用BCU催化剂和参比催化剂生产了均聚聚丙烯和抗冲共聚聚丙烯,对比了两种催化剂的性能。试验结果表明,使用BCU催化剂,装置运行稳定,床层分布更均匀;与参比催化剂相比,采用BCU催化剂生产的均聚物粉料的等规度高,超细粉含量显著降低(不到参比催化剂的1/6),最终的树脂成品在冲击强度略高的前提下,弯曲性能明显提升;采用BCU催化剂生产抗冲共聚聚丙烯时,在第一反应器中得到的均聚聚丙烯粉料等规度高,在第二反应器中得到的抗冲共聚聚丙烯粉料的下落时间更短、流动性更好,均聚聚丙烯中细粉含量降低约50%,树脂成品的弯曲模量更高,且具有更佳的刚韧平衡性。

聚丙烯生产中细粉生成的原因及对策研究

Spheripol工艺广泛应用于聚丙烯树脂的工业生产,但是其产品中常常含有部分细粉,不仅影响产品质量,而且不利于装置的长周期稳定运行,本文通过查阅文献,结合对聚丙烯装置生产过程的考察,分析了生产过程中细粉产生的原因,并结合生产实际提出了一些有助于降低细粉生成的对策,通过关注催化剂质量、优化催化剂配置和预聚合方案,以及提高原料丙烯纯度等方法有望降低细粉生成,改善产品质量。

催化裂化装置烟气轮机结垢原因分析及预防措施

烟气轮机是石油炼化企业催化裂化装置的关键设备,其运行状况的好坏直接关系到催化裂化装置的平稳运行和能耗水平,而烟气轮机结垢是影响烟气轮机长周期稳定运行的关键因素。综合大量的研究资料,分析烟气轮机垢物来源、结垢过程、结垢危害以及结垢的影响因素,并提出可通过改善原料油品质、确保旋风分离器分离效果、提高进料喷嘴的雾化效果和优化催化剂性能等预防措施从源头上控制结垢前躯物的产生,从而保障烟气轮机的长周期稳定运行。

铬系催化剂在气相法聚乙烯中试装置的稳定运行研究

介绍了50 kg/h气相法全密度聚乙烯中试装置的工艺流程,分析了影响铬系催化剂在中试装置上稳定运行的因素,重点针对系统杂质和原料杂质、反应器床层料位、流化气速、氧气注入量与时机、细粉含量、系统压差及堵塞等因素,从系统置换效果、反应器料位和流化气速的调控、反应温度的控制及保证操作稳定性等方面提出了相应的预防和处理措施。从本质上保障反应系统的清洁,优化开工步骤,降低操作波动,可有效避免或减缓反应器分布板及流化回路堵塞,从而达到延长装置运行周期的目的。

FCC催化剂的球形度及粒度分布控制方法

通过研究FCC催化剂喷雾成形过程中胶体液滴的干燥原理,分析了异形颗粒和粒径小于40μm的催化剂细颗粒产生的原因,设计了一种新结构雾化喷枪来控制异形颗粒产生、减少细粉生成。该新型喷枪可将冷空气引入到喷雾干燥塔内的料液锥状雾化层(雾锥)周围,隔断浆料雾化液滴与入塔高温气氛的直接接触,为雾化液滴建立了一个相对缓和的初始干燥环境。与常规操作相比,使用新型喷枪后催化剂颗粒的球形度明显提高,最大值为0.941,提高了0.013;异形颗粒明显减少;喷雾干燥塔塔下催化剂质量收率提高5.2百分点,生成细粉的体积分数降低约1百分点。

热分解法制备纳米α-Fe_2O_3

用醇盐液热分解结合超临界干燥制备纳米α Fe2 O3粉 ,并用透射电镜和X射线衍射对其表征进行分析。结果显示 ,采用该法 ,可直接制得纳米级红色、分散均匀的α Fe2 O3粉。

BCL-100型催化剂在Innovene S工艺装置上实现长周期生产

通过国产BCL-100型催化剂取代进口催化剂的工业化试用,证明该催化剂可以在Innovene S工艺上进行长周期工业化生产。生产过程中装置运行平稳,第一聚合反应器在线取样器过滤器未出现堵塞,第二聚合反应器轴流泵的轴功率稳定,装置高压闪蒸排料系统运转正常,高压闪蒸过滤器压差正常。分析用两种催化剂生产的高密度聚乙烯(HDPE)粉料得出:与进口催化剂相比,用BCL-100型催化剂生产的HDPE细粉含量少、粒径较大,低聚物质量分数低约25%,第二聚合反应器中己烷抽提物中共聚单体质量分数低约27%。

用BCL-100型催化剂在Innovene S工艺装置上生产HDPE粉料的性能

研究了在Innovene S工艺装置上采用不同钛系催化剂生产的PE100级管材专用高密度聚乙烯(HDPE)粉料的颗粒形态和粒径分布。结果表明:采用国产BCL-100型催化剂生产的HDPE粉料颗粒形态好,粒径分布窄,且小于90μm的细粉质量分数仅4.1%,远少于REF型催化剂的10.3%。这是由于BCL-100型催化剂的比表面积、孔容、孔径、固体真密度和堆密度都大于REF型催化剂,所以BCL-100型催化剂粒子在HDPE分子链增长的作用下不易破碎,或破碎较少。用BCL-100型催化剂生产的HDPE粉料中细粉含量少是延长装置运行周期的主要措施之一。

基于Fe_2V_4O_(13)的MHF反应器的构建及其特性研究

近年来,在难降解有机废水的处理技术中,Fenton催化氧化法因具有设备简单、操作容易、条件温和、反应速度快和氧化彻底等特点受到了环境工作者的广泛关注。为了解决悬浮态超细粉体Fenton-like催化剂降解污染物的高效率与其分离、连续重复使用的矛盾,将膜分离和多相Fenton-like催化氧化技术进行耦合,通过液相法制备了一种新的多元多相Fenton-like催化剂Fe2V4O13,构建了一种基于这种催化剂的陶瓷膜MHF反应器。研究结果表明:基于Fe2V4O13的MHF反应器为近似全混流反应器,污染较小。该反应器在连续运行过程中膜通量和降解效率都较稳定,处理量远高于普通Fenton-like反应器。

大腔体Ni-Mn粉末触媒细颗粒金刚石合成

对Ni-Mn粉末触媒的制备方法及基本特征进行了介绍和研究,在此基础上,采用优化工艺进行了细颗粒金刚石的多批次合成试验,结果表明,Ni-Mn粉末触媒在大腔体内合成细颗粒金刚石单产在3 g以上,粒度峰值处于160～240目之间,具有一定的实用价值。

PP装置产生细粉的原因及改善措施

结合DQ型高效催化剂在液相本体法聚丙烯装置中的应用情况,分析了产品中产生过多细粉的原因,主要包括催化剂的粒径分布、催化剂的活化程度、预聚合程度、聚合反应速率、牌号切换、原料丙烯质量等。提出了选择合适的催化剂、优化催化剂预接触罐和反应器的操作、提高原料丙烯质量等改进措施。

添加剂硼对合成细颗粒金刚石单晶的影响

实验在国产六面顶压机上利用高温高压方法,在铁基粉末触媒中添加硼粉,合成出了细颗粒金刚石单晶,找到了合成含硼细颗粒金刚石单晶的最佳添加比例。实验结果表明:随着硼添加量的增加,晶体的颜色逐渐加深,合成细颗粒金刚石单晶的最低压力点呈动态变化趋势。在铁基粉末触媒中添加硼粉,合成的金刚石单晶容易出现包裹体,且颗粒细化后依旧没有大的改善,原因与硼的电子结构有关。

催化剂细粉分级系统的设计与工业应用

根据催化裂化催化剂产品质量控制的需要,选择并设计了1套离心式气流分级系统,应用于30 kt/a压力式喷雾干燥成型微球生产装置,成功地将催化剂产品中小于20μm的细粉含量控制在3%以下,满足了催化剂生产工艺要求,取得了理想工业应用效果。

聚丙烯环管工艺细粉产生原因与控制

对Spheripol聚丙烯液相本体法环管工艺在生产过程中细粉产生的原因进行了分析,并提出了减少细粉产生的措施。结果表明,控制催化剂的活性、粒径及其分布,以及预接触时间和预聚合中丙烯的转化率是减少细粉产生的关键因素。

聚乙烯淤浆环管工艺细粉产生的原因及改善措施

针对国产催化剂在使用过程中出现细粉质量分数高的问题,考察了细粉的危害,对出现细粉的原因进行了分析,并提出了改善措施。分析得出:催化剂的粒径、载体强度、活性中心分布、种类等对细粉的产生至关重要,淤浆环管工艺细粉产生的原因还包括助催化剂、反应停留时间、环管内催化剂摩尔浓度、反应温度、H2摩尔浓度、原料纯度等。改善措施包括:选择强度高、粒径分布均匀的催化剂载体,保证活性组份均匀分布,使用高性能催化剂;改进助催化剂的用量、类型;合理控制停留时间、加强工艺控制和严格控制原料纯度等。

有效降低聚丙烯装置细粉产量的方法及措施

针对陕西延长中煤榆林能源化工有限公司3×10~5 t/a聚丙烯装置初期投产运行出现细粉含量高的现象,考察了细粉含量过高对生产的危害,分析了细粉形成的原因,制定并实施了相应的解决措施。研究结果表明,影响细粉含量的主要因素有催化剂粒径、催化体系中Al/Ti摩尔比和给电子体含量、预聚合程度、氢气浓度和丙烯原料的杂质含量等。采取的措施包括:改进催化剂的处理和配制方法,控制给电子体与三乙基铝流量,将预聚合温度提高到18.5℃,预聚合丙烯进料量降至2 350 kg/h,催化剂在预聚合反应器中的停留时间延长至17.0 min;将第一和第二反应器浆液中的氢气浓度(w)分别调整至(14.29~16.67)×10^(-6)和(66.67~71.43)×10^(-6);严格控制丙烯原料质量等。采取上述措施后,细粉含量(w)从0.960%降至0.112%。

Novolen工艺聚丙烯细粉产生原因及改进措施

介绍了聚丙烯(PP)细粉过多对循环气系统、载气系统、粉料输送系统的影响,主要从催化剂、生产负荷、开停车、切换产品牌号、丙烯质量等方面分析产生过多细粉的原因,提出相应改进措施,并对过滤器和主密封气进行技改。生产实践表明,通过以上措施降低了细粉产生量,使装置长周期稳定运行。

沸腾床过滤技术处理MTO急冷水总结

甲醇制烯烃(MTO)项目普遍存在急冷水中含有有机物及催化剂粉末的情况,导致水洗塔操作不稳定,换热器换热效率下降,需经常离线清洗,运维劳动强度大、费用高,严重影响装置的长期、安全稳定运行。通过分析比较目前常用的几类分离方法,提出沸腾床过滤法在急冷水的深度净化上具有较大竞争优势,重点对沸腾床的分离过程进行了详细介绍。结合实际案例,提出沸腾床过滤技术在MTO急冷水中的改造方案,通过已实施的项目,MTO急冷水中的总悬浮物浓度由改造前的2000 mg/L降至小于30 mg/L,为MTO急冷水系统的稳定运行提供了保障。