催化裂化油浆减压蒸馏制备针状焦原料的研究

采用6 L实沸点蒸馏装置对山东京博石油化工有限公司催化裂化油浆进行宽馏分和窄馏分切割,发现随着馏分收率增加,硫、氮含量增加,芳香分含量先增加后降低,馏分收率为60%时,芳香分含量最高;每10%窄馏分切割中,随着馏分变重,三环芳烃含量降低,四环芳烃含量先增加后降低,50%~60%馏程后,四环芳烃含量下降明显。满足针状焦原料要求的适宜馏分为初馏点~60%馏分。

Endurance催化剂在重油催化裂化装置的应用

为了提高重油催化裂化过程的重油转化能力、降低焦炭和油浆产率、增加装置效益,中国石化洛阳分公司Ⅱ套催化裂化装置使用了 Endurance 重油深度转化催化剂,该催化剂具有重油转化能力强、焦炭和油浆产率低、总轻质液体收率高的特点。标定结果表明,在原料油性质变差、催化剂单耗降低的情况下,焦炭产率、油浆产率、干气产率比使用参比剂时(基础数据)分别降低0.28、1.24和0.35个百分点;轻质油收率、总轻质液体收率比使用参比剂时分别提高0.8和1.88个百分点。

催化裂化油浆系统运行分析及优化措施

分析了重油催化裂化装置主要运行参数及油浆结焦原因,采用多种优化运行措施,控制催化分馏塔底温度在335℃左右、液位在35%左右,提高油浆循环量,保证油浆外甩量,油浆系统线速增大到1.0 m/s以上,分馏塔底停留时间不大于7.00 min,适当注入阻垢剂,投用油浆过滤器等,解决了装置油浆系统结焦问题。

催化裂化装置分馏塔反应油气入口结焦问题的解决

中国石油天然气股份有限公司原长庆油田第一助剂厂催化裂化装置分馏塔反应油气入口结焦严重。经过分析后认为,入口处反应油气管温度下降幅度较大是造成反应油气入口结焦严重的根本原因。因此将入口处进塔前一段油气管改为套管,外套与分馏塔连接,内外套间填充隔热材料。另外,加强了整根油气管的保温。采用此方法后,分馏塔入口处结焦问题得到了解决。

降低重油催化裂化装置结焦主要技术措施

本文通过设备结构优化与工艺操作技术研究,开展了降低重油催化裂化装置结焦问题技术措施研究。

延迟焦化装置对掺炼催化油浆的影响

为解决炼油厂催化装置油浆作为燃料油外销效益低的问题，中国石化股份公司沧州分公司在延迟焦化装置进行了掺炼催化油浆的试验探索，催化油浆在焦化原料中以不同的的掺炼比例进行了试验。本文就延迟焦化装置掺炼油浆的反应机理和对焦化的产品分布、产品质量、装置能耗及对焦化设备的影响进行了总结分析。

T02ZG-1油浆阻垢剂在重油催化裂化装置上的应用

T02ZG-1油浆阻垢剂在大连石化分公司重油催化裂化装置上的应用结果表明,T02ZG-1油浆阻垢剂可以有效防止重油催化裂化装置油浆系统的结焦,维持油浆系统管线畅通,保证装置的长周期运行。

石油系针状焦生产原料的预处理工艺研究进展

介绍了针状焦的发展历程和生产工艺,重点介绍了生产石油系针状焦所用减压渣油和催化裂化油浆的预处理工艺。分析了两种油浆的组成及性质,根据油浆性质采取不同的原料预处理方法。针对减压渣油预处理难度较大及成焦后针状焦的性能较差的问题,提出一种以催化裂化油浆为原料,通过联合预处理工艺获得生产高品质针状焦原料的方法。通过优化生产工艺、改变混合原料配比来提高产品质量是未来石油系针状焦发展的趋势,有望实现石油系针状焦在国内的规模化生产。

重油加工路线的优化及实践

随着世界原油重质化趋势的加剧,对重油的深度加工成为炼厂面临的重要课题之一。结合现有装置特点,开展技术理论分析,选择5种重油加工路线,并运用RSIM模型软件,比选了不同加工路线的经济效益,确定了最优路线,即:"催化裂化-溶剂脱沥青-延迟焦化-油浆拔头"组合加工工艺路线。该组合工艺工业应用表明,与优化前的加工方案相比,在重油加工流向中,溶剂脱沥青装置加工负荷增加,延迟焦化装置加工负荷显著下降。同时,延迟焦化和催化裂化装置的加工原料密度和残炭值上升,原料的劣质化性质明显。从产品分布看,全厂汽油、煤油和柴油合计收率上升1.42个百分点,且柴汽比下降0.11,全厂液体产品收率提高1.69个百分点,石油焦+沥青收率下降2.27个百分点,说明该组合工艺有助于改善产品分布。按2014年价格体系测算,每吨原油加工效益可增加63元。并且,随着装置苛刻度的加大和装置结构的完善,企业的经济效益会进一步扩大。

控制设备结焦 确保重油催化裂化装置长周期运行

中国石化济南分公司1.40Mt/a重油催化裂化装置加工的原料残炭为8％～10％,在第一、二周期分别连续运行了573d和1 002d,分析了装置的结焦情况,详细叙述了为控制设备结焦、确保装置长周期运行所采取的行之有效的措施。

提高催化裂化装置掺渣量时存在的问题与对策

阐述了某催化裂化装置的设计特点。分析了装置设备结焦原因及对策 。

中间冷却器换热管腐蚀原因及对策

通过对中国石化济南分公司重油催化裂化装置富气压缩机中间冷却器换热管的腐蚀部位进行取样分析,找出了腐蚀产生的原因,并给出了预防腐蚀的建议。

超声波在线除垢技术在催化裂化装置油浆系统中的应用

针对催化裂化装置油浆换热器存在的积垢和结焦问题,中国石油大港石化公司将超声波在线除垢技术应用于油浆换热器,考察了该技术对换热器换热系数、油浆系统运行以及产品质量和收率的影响。结果表明,应用超声波在线除垢技术后,油浆换热器的传热系数增加26.885 W/(m2.℃),汽包发汽量增加0.404 t/h,油浆换热器的运行周期从5个月延长至8个月,分馏塔塔底油浆系统的运行状况得到改善。

延迟焦化装置掺炼重油催化裂化油浆

在中国石油乌鲁木齐石化公司1.2Mt/a延迟焦化装置中,以常减压渣油为原料,同时掺炼经脱除固体催化剂粉尘(以下简称脱固)工艺处理的重油催化裂化油浆,考察了脱固后油浆对产品分布及性质的影响。结果表明,油浆经脱固工艺处理后,平均总固体物质量浓度由6.5 g/L降至0.8 g/L,平均灰分质量分数由3 010×10-6降至210×10-6,二者脱除率分别为87.69%,93.02%。当脱固后重油催化裂化油浆掺炼量(质量分数)为5%时,在总加工量基本不变的情况下,与掺炼前相比,掺炼后干气收率提高,总液体收率下降,石油焦收率相当;掺炼前后汽油、柴油和蜡油馏程分布接近,石油焦中挥发分、灰分和含硫质量分数基本相同。

流化催化裂化油浆综合利用的分析

流化催化裂化(FCC)油浆外甩量通常超过5%,需要脱固处理得到澄清油再利用。本文分析得出了向延迟焦化、溶剂脱沥青、减压蒸馏、加氢等重质油加工装置直接掺炼,局限性较大;利用减压蒸馏、溶剂抽提、超临界流体萃取等工艺,对澄清油"掐头去尾",分离组分可生产针状焦、环保橡胶填充油、沥青树脂以及碳素纤维等高附加值产品。油浆组分通过延迟焦化制备针状焦,是工业化应用主体方向,但国内产品质量与国外尚有很大差距;油浆制备环保橡胶填充油,在降低环保橡胶油多环芳烃(PCA)和8种危害性稠环芳烃(PAHs)分别至3%和10mg/kg以下的同时,必须提高芳碳率(C_A)值至10%以上来保持橡胶相容性,其收率及生产成本是工业化应用推广的制约因素。

重油催化裂化油浆系统结焦分析及优化措施

180万吨/年催化裂化装置于2011年6月下旬投产,随着装置运行时间的增加,逐渐发现油浆循环系统结焦较为严重。针对其结焦的原因及分析,在2012年5月检修中,我们做了大胆的尝试:在油浆蒸汽发生器冷路后新配一条管线至油浆下返塔,这项措施应用于生产实践后,取的了很好的效果。

减少渣油催化裂化装置的结焦

介绍了清江石化有限公司渣油催化裂化装置反应分馏系统提升管进料喷射区、沉降器顶部、大油气管线、分馏塔底等主要结焦部位的结焦情况，分析了结焦的原因，阐述了为防结焦所采取的一些措施及其效果。

超声波除垢技术在催化裂化装置油浆系统中的应用

介绍催化裂化装置油浆系统运行中存在的问题,并考察了超声波除垢器对油浆系统的长周期运行、产品质量和产品收率的影响。应用结果表明,超声波除垢器能产生良好的经济效益,具有推广意义。

油浆系统堵塞原因分析及改进措施

阐述了中石化洛阳分公司I套催化裂化装置油浆系统堵塞存在的问题。结合实际生产状况对油浆系统中产生堵塞的因素进行了分析,并提出了相应的改进措施。

催化裂化装置结焦原因及预防措施

分析催化裂化装置结焦原因,探讨防止结焦的技术措施,研究优化工艺操作减少结焦措施。