环烷基劣质蜡油加氢裂化装置掺炼催化裂解柴油效果探究

为实现资源利用效益最大化,某公司根据催化裂解柴油和蜡油加氢裂化装置进料性质的特点,开展了2.1 Mt a环烷基劣质蜡油加氢裂化装置掺炼质量分数5%催化裂解柴油的工业试验。结果表明:环烷基劣质蜡油加氢裂化装置掺炼催化裂解柴油后,喷气燃料产品收率增加1.93百分点,有效提高了喷气燃料的收率;喷气燃料烟点上升1.2 mm,加氢柴油十六烷值升高1.9,改善了喷气燃料、柴油的性质;掺炼催化裂解柴油后,装置精制反应器温升明显增加,氢耗和电耗增加。经测算,掺炼催化裂解柴油后,原来作为燃料油调合组分的催化裂解柴油,转化为附加值较高的重石脑油、喷气燃料及柴油组分,产生利润467.2元t(以掺炼1 t裂解柴油计),可获得4036.8万元a的经济效益。

LTAG-Ⅱ技术中LCO选择性加氢工艺过程

为了降低催化加氢工艺过程氢耗并提高技术经济性,根据催化裂化柴油(LCO)中不同类型芳烃的分布规律特点,在对LCO原料进行轻、重馏分切割分馏基础上,在加氢单元中进行LCO重馏分的选择性定向加氢饱和,然后将LCO轻馏分及LCO加氢重馏分在催化裂化装置进行分区进料,开发了在有效降低氢耗前提下的LCO高效转化为高辛烷值汽油或轻质芳烃的提质增效技术(LTAG-Ⅱ技术)。通过探索不同分馏温度下LCO轻、重馏分的性质特点以及芳烃分布规律,明确苊类、芴类及其衍生物是影响LCO重馏分选择性加氢反应性能的重要因素,确定较适宜的LCO原料分馏温度为240℃;在分馏温度240℃下,相比加氢处理-催化裂化生产高辛烷值汽油组分的单/双向组合技术(LTAG-Ⅰ技术),LTAG-Ⅱ技术在选择性加氢过程中氢耗降低17.7%,LCO原料的归一化转化率可提高4.76百分点,同时汽油收率及选择性均有所提高,具有良好的技术经济性。

LC-6型降汽油烯烃催化剂在重油催化裂化装置的工业应用及标定

响应国ⅥB汽油产品调和组分质量升级要求,中海石油中捷石化有限公司120万t/a重油催化裂化(RFCC)装置于2023年10月开始加注中国石油兰州化工研究中心开发的LC-6型降汽油烯烃催化剂。结果表明:使用LC-6型降汽油烯烃催化剂后,该装置RFCC汽油的烯烃体积分数由31%~34%降至26%~29%,满足国ⅥB汽油产品调和组分质量升级要求,保障了出厂汽油成品达标合格(烯烃体积分数不大于15%);与空白标定期相比,在LC-6型降汽油烯烃催化剂单耗降低至1.21 kg/t及加工原料为劣质高金属重油的工况下,该RFCC装置的干气、液化气、汽油、油浆、总液体收率分别下降了0.29,0.24,1.90,0.49,0.14个百分点,而焦炭、柴油收率分别增加了0.43,2.49个百分点;同时,使RFCC汽油的烯烃体积分数下降了5个百分点,液化气中的丙烯体积分数提高了1.29个百分点。

催化裂化多产液化气和柴油工艺技术的开发与应用

阐述在通常的催化裂化装置上同时多产液化气和柴油工艺技术 (MGD技术 )的反应原理 ,介绍该工艺开发过程中的小型、中型试验以及工业应用结果。工业应用结果表明 :在催化裂化装置上采用MGD技术 ,液化气产率可增加 1.3～ 5 .0个百分点 ,柴油产率可增加 3.0～ 5 .0个百分点 ,汽油的烯烃含量在降低 9～ 11个百分点的同时 ,RON和MON分别可提高 0 .2～ 0 .7和 0 .4～ 0 .9个单位。该技术具有高度的操作灵活性和产品灵活性 ,可根据市场需求选择不同的生产方案 ,灵活调整产品结构 ,且调整时间短 ,一般在 8～ 2 4h产品收率即可有很大变化。

用甲醇-无机酸复合溶剂改善重油催化裂化柴油安定性的研究

在实验室用２％ Ｈ２ ＳＯ４ －ＣＨ３ＯＨ 精制重油催化裂化柴油，可大大改善柴油的安定性；将重油催化裂化柴油碱洗后再用２％ Ｈ２ＳＯ４ －ＣＨ３ＯＨ 处理，可除去影响安定性的酸性组分（含氧化合物）和氮化物，使精制油的催速储存安定性颜色达到优级轻柴油的标准，精制油收率达９８．４６％ ，并且精制油中溶剂含量少，水洗可除去；溶剂甲醇经蒸馏回收可再使用。

从2003年NPRA年会看清洁燃料及其清洁生产技术的发展

介绍了2003年NPRA年会上交流的有关清洁燃料及其清洁生产技术的内容,重点介绍了汽油、柴油脱硫,包括使硫含量降至10μg/g的成果以及降低催化裂化烟气中SOx、NOx和粉尘排放的技术。

催化裂化多产液化气和柴油技术在广石化的工业应用

石油化工科学研究院开发的催化裂化多产液化气和柴油技术 (MGD)在中国石油化工股份有限公司广州分公司 (广石化 )重油催化裂化装置的工业应用和标定结果表明 :使用MGD技术可显著增加液化气和柴油的产率 ,前者可增加 4 .0 6个百分点 ,后者可增加 4 .5 4个百分点 ,同时可大幅度降低汽油中的烯烃含量 ,从 3 7.0 %降至 2 3 .2 %。汽油回炼是MGD技术增产液化气和降低汽油烯烃的主要原因 ,分层进料 ,即提升管蜡油喷嘴和重质油喷嘴同时使用 ,是MGD技术增产柴油的主要原因。

多产柴油和液化气的裂化催化剂RGD的研究开发

多产柴油和液化气的重油催化裂化催化剂RGD采用了活化处理后的高岭土半合成载体 ,与改性的复合超稳Y型分子筛为活性组分。活化处理后的高岭土比表面积增加了 40m2 /g以上 ,微反活性提高了 5个单位以上。采用双金属对超稳Y型分子筛进行改性 ,在试验范围内 ,金属组元镁使分子筛的强酸量降低了 41.2 %～ 5 8.8% ,弱酸量略有降低 ;金属组元稀土使分子筛的强酸量增加了 2 5 .2 %～ 38.5 % ,弱酸量略有增加。重油微反评价结果表明 ,与多产柴油的MLC 5 0 0催化剂相比 ,在重油转化率相当的情况下 ,RGD催化剂的液化气加柴油的产率提高 5个百分点 ,液化气柴油指数提高 6个单位 。

催化裂化柴油加氢深度脱芳烃工艺研究

用催化剂RN-10研究了催化裂化柴油加氢深度脱芳烃工艺参数对芳烃加氢饱和反应的影响。结果表明,在氢分压6.7～10.0 MPa、反应温度342～373℃、体积空速0.5～0.8 h^(-1)的工艺条件下可获得硫含量不大于300 μg/g,总芳烃质量分数不大于25％,多环芳烃质量分数不大于5％的符合环保要求的低硫、低芳烃的优质柴油。

福建炼化公司催化裂化装置应用MGD技术的工业试验

介绍了催化裂化装置上同时多产液化气和柴油工艺技术(MCD技术)在福建炼油化工有限公司的工业应用。应用结果表明:MCD技术与装置改造前相比,液化气产率可提高1～3个百分点,柴油产率提高3～6个百分点,(液化气+柴油+汽油)产率相当,柴汽比提高到0.98以上;汽油的辛烷值有所提高,汽油的烯烃含量明显降低;并且可以灵活调整生产方案,具有明显的经济效益和社会效益。

催化裂化工艺技术的发展近况

从多掺渣油、生产低碳烯烃、增加产品结构灵活性和新装置构型等方面系统地评述了国内外催化裂化工艺技术近年来的最新进展 ,指出增加掺渣比同时生产清洁燃料 。

基于模糊最小二乘支持向量机的软测量建模

将模糊隶属度概念引入最小二乘支持向量机,提出一种基于支持向量数据域描述的模糊隶属度函数模型,将输入空间中的样本映射到一个高维的特征空间;然后根据其偏离数据域的程度赋予不同的隶属度.该方法提高了最小二乘支持向量机的抗噪声能力,尤其适用于未能完全揭示输入样本特性的情况.将提出的方法用于催化裂化分馏塔轻柴油凝固点的软测量建模,仿真结果表明,该模糊隶属度函数模型能够提高最小二乘支持向量机的预测精度.

催化裂化多产丙烯助剂LPI-1的工业应用

介绍了催化裂化增产丙烯助剂 (LPI 1)在洛阳分公司的工业应用情况 ,结果表明 :当该助剂占系统催化剂藏量 4.8%时 ,可以使丙烯对原料的产率提高 1.1个百分点 ,对汽油等产品的性质没有影响 ,但对产品分布有一定影响 ,丙烯、液化石油气产率提高 ,总液体收率基本保持不变。

溶剂萃取法提高催化裂化柴油十六烷值的研究

用双溶剂萃取法提高催化裂化柴油的十六烷值，即用含有金属离子的糠醛作第一溶剂对催化裂化柴油中的双环以上芳烃进行萃取，再用石油醚对抽出油进行萃取以回收其中的高十六烷值组分。结果表明，经该方法处理所得到的合格柴油收率可达90％。糠醛中溶有金属离子可提高对双环以上芳烃及氮等杂原子化合物的选择性，从而提高催化裂化柴油的十六烷值和安定性。

催化裂化增产柴油的研究

催化裂化增产柴油是炼油厂多产柴油的重要途径。简要阐述了进料特性和催化裂化操作条件对柴油产率的影响、增产柴油的裂化催化剂和工艺的初步技术构思与研究试验结果。

两段提升管重油催化裂化(Ⅰ型)新工艺的初步研究

针对目前催化裂化提升管反应器后半段催化剂性能严重下降以及产品分布不太合理的状况 ,提出了采用两段提升管催化裂化新工艺技术取代常规的单段提升管催化裂化工艺技术 该工艺的突出特征是催化剂接力、分段反应、大剂油比和短反应时间 在对新工艺进行理论分析的基础上 ,以大庆蜡油掺兑 6 5 %渣油为原料 ,采用ZC 730 0催化剂 ,在小型提升管催化裂化装置上进行了一系列实验 ,考察两段提升管催化裂化 (Ⅰ型 )新工艺的可行性和先进性 实验结果表明 :与常规单段工艺相比 ,在相近转化率下 ,两段柴油产率提高 6～ 8个百分点 ,轻油产率提高 1～ 2个百分点 ;汽油烯烃含量减少 ,辛烷值提高 ,产品质量提高

SK-1预硫化型柴油加氢精制催化剂的研制

通过硫化态前驱物四硫代钼酸铵用浸渍法制备了以Mo-Ni为主要活性组分的预硫化型加氢催化剂SK-1。在100mL柴油加氢精制装置上考察了SK-1催化剂的加氢反应性能。结果表明,在反应温度340℃、反应氢分压4．0 MPa、氢油体积比500∶1、体积空速2．0h^(-1)的缓和加氢工艺条件下,SK-1催化剂可使FCC柴油十六烷值提高10．2个单位,对FCC柴油脱硫率达到93．4%,脱氮率可达到78．4%,SK-1催化剂的综合性能略优于参比催化剂FC-1和CK-2,是一种新型的预硫化型加氢精制催化剂。

醋酸对催化裂化柴油的络合萃取精制

用高浓度的醋酸水溶液对催化裂化柴油进行络合萃取来改善其氧化安定性，并对萃取所采用的工艺条件进行了实验室研究。催化裂化柴油用80％醋酸水溶液以0．2的剂油比萃取精制之后，碱性氯化物的脱除率达90％以上，非碱性氮化物的脱除率达60％以上，柴油氧化安定性大大提高。该工艺所得的精制柴油收率较高，达96％以上，醋酸水溶液可循环使用，不污染环境。还探讨了醋酸水溶液萃取氮化物的过程机理。

汽柴油质量升级及相关技术的发展趋势——2004年NPRA年会综述

概述了2004年NPRA年会上介绍的有关成品油下一步质量升级技术的发展趋势,分别从清洁燃料生产技术、高辛烷值组分生产技术、催化裂化新技术、催化裂化装置清洁生产技术、重油加工新技术、氢气资源优化技术等方面进行了阐述。

MLC系列催化裂化多产柴油催化剂的研究开发

考察了催化裂化催化剂基质材料的Al2 O3 质量分数和活性组分酸性调质对催化剂的重油转化能力及柴 /汽比的影响规律。采用高Al2 O3 质量分数的基质材料和适度酸性调质的分子筛在较优工艺条件下制备出多产柴油的MLC 330 0催化剂。小型固定流化床评价结果表明 ,与超稳Y型分子筛催化剂RHZ 30 0相比 ,MLC 330 0催化剂可提高催化裂化柴油指数约 1.5个单位。