新型一体化生物反应器脱氮的影响因素研究

采用中心岛式一体化OCO工艺处理模拟生活污水,考察了溶解氧（DO）、碳氮比（C/N）、水力停留时间（HRT）和pH值对其脱氮效率的影响。试验结果表明：在好氧区DO为2.0 mg/L左右,C/N为8.5左右,HRT为12 h左右,pH值为7.4-7.8时,该工艺具有较为理想的脱氮效果,达到85%。试验还表明,该工艺的一体化沉淀池具有沉淀效能高、抗水力冲击能力强的特点。

4#德士古气化炉运行状况分析

通过对渭河煤化工集团公司4#T exaco炉的氧煤比、中心氧流量、工艺气成分等的分析,并与公司原1#～3#炉进行对比,探讨了导致该气化炉烧嘴压差低、碳转化率低和有效气含量低以及工艺气中H2含量较高而CO较低的主要原因,并提出了改进措施。

德士古气化炉气化反应过程的数值模拟与特性分析

利用Fluent软件对德士古水煤浆气化炉进行数值模拟仿真。用Finite Rate/Eddy-Dissipation(有限速率/涡耗散)模型求解气化过程;用Standard k-ε湍流模型封闭动量方程;用DPM(离散相)模型设置并求解煤粉燃烧的多步焦炭反应;用P-1辐射模型模拟气化炉内辐射特性。通过比较模型预测的数据与工业数据的差别,证实了模型的有效性。在此模型基础上考察了煤浆流量、氧气流量和煤浆浓度三者之间的耦合关系和中心氧体积分数对出口气体组成、有效气产率、温度及碳转化率的影响规律,为提高煤气有效成分、碳转化率和保证生产安全提供参考依据。

水煤浆气化碳转化率低的成因分析及改进技术研究

从水煤浆性能、工艺烧嘴结构尺寸、气化中心氧流量、氧煤比及气化炉温度等角度,分析了水煤浆加压气化工艺碳转化率低的原因,通过现场技改,调整水煤浆粗细颗粒的配比、优化工艺烧嘴尺寸、中心氧流量提高至15.5%,氧煤比提高至495~500,炉温增至1280~1300℃,最终气化工艺碳转化率由92.56%提高至97.81%,增加了有效气产量。

中心氧配比对GE气化炉内冷态流场分布影响的数值模拟研究

以三通道雾化喷嘴GE水煤浆气化炉为研究对象,应用Fluent软件分别对中心氧体积分数为14%,16%,18%和20%时气化炉内三维冷态流场进行了仿真模拟,考察不同中心氧配比对气化炉内流场分布、颗粒浓度分布和颗粒停留时间的影响。采用标准κ-ε模型描述气相湍流流动,通过SIMPLE算法求解压力速度耦合方程:采用DPM模型描述气体和颗粒相耦合,用随机轨道模型追踪水煤浆颗粒的运动。模拟结果表明:相对于其他3种情况,当中心氧体积分数为16%时,气化炉内流场分布最为合理,颗粒浓度分布最为均匀,颗粒停留时间最长。该分析结果可为实际气化炉的操作参数优化提供指导。