手机充电器底盖注塑模设计

针对手机充电器底盖进行了相关的工艺设计和模具设计。在具体设计过程中,采用了侧浇口浇注系统,通过计算分析采用了一模四腔结构,有利于生产的批量化;根据设计的原则要求选择分型面,使得模具结构变得更加简单;在结构易损复杂的部位,为了提高模具的寿命,采用镶嵌式结构。设计过程还运用了CAD,PRO/E对塑料件进行三维造型、调模架、设计冷却系统等,加快了设计的进程。

充电器上盖成型工艺分析与注射模设计

用Moldflow对充电器上盖成型工艺进行分析,对熔体填充、冷却、流动及塑件翘曲进行模拟,预测塑件成型过程中可能出现的缺陷,确定合理的熔体注射时间、温度、压力等成型工艺参数,优化冷却水道直径和浇注系统尺寸,降低模具加工成本,缩短了模具制作周期。

万能充电器外壳注塑模设计

本文介绍了万能充电器外壳上盖注射模结构及模具的工作过程，重点介绍了万能充电器外壳注射模结构的设计方法。该模具结构设计巧妙，操作方便 ，使用寿命长，塑件达到技术要求。

万能充电器外壳注塑模设计

本文介绍了万能充电器外壳上盖注射模结构及模具的工作过程。重点介绍了万能充电器外壳注射模结构的设计方法。该模具结构设计巧妙,操作方便,使用寿命长,塑件达到技术要求。

弹簧压盖注射模设计

介绍了弹簧压盖注射模具的设计与制造方法,并阐述了该模具的工作过程。该注射模具采用了1模16腔的结构。

充电器面底盖注塑工艺分析及模具设计

通过分析充电器面底盖产品要求,确定合理的成型工艺方案,设计了充电器面底盖一模两件四腔两板注塑模。该模具采用非平衡式浇注系统,通过CAE模拟分析,合理设置相关参数,从而有效地保证了产品的成型质量和生产效率,缩短了产品开发周期。

基于UG和Moldflow的充电器下盖的模具设计及工艺优化

根据塑件的特点,运用三维软件UG对充电器下盖进行三维实体造型,并运用其Mold Wizard模块进行了整副注射模结构设计。运用有限元软件MoldFlow对该塑件注塑成型过程进行了分析,得到了合理的浇注系统、冷却系统与成型工艺参数,并依此在UG设计的原模具上进行了重新修改。与传统的注射模设计方法相比,CAD/CAE技术的应用有助于提高注射模设计的效率,缩短模具的研发周期,对塑料注射模企业有一定的指导意义。

基于Moldflow的手机充电器后盖注塑分析与优化

以手机充电器后盖的注塑成型模具设计为例,借助Moldflow进行了最佳浇口位置分析。利用最佳浇口位置分析结果,给出了初步设计方案及相应的部分注塑成型模拟过程。根据结果有针对性地优化了成型设计方案,从而可以提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。