超薄层0Cr18Ni9/20g复合钢板的焊接工艺及接头组织

采用H1Cr24Ni13型奥氏体不锈钢焊丝和钨极氩弧焊(TIG)方法对不锈钢覆层厚度为0.5 mm的0Cr18Ni9/20 g异种钢复合钢板进行了对接焊,并应用光学显微镜、能谱(EDS)、线扫描以及扫描电镜等方法对焊接接头组织进行了研究。结果表明:用TIG方法及相应的工艺参数焊接0Cr18Ni9/20 g复合钢板,可以保证覆层金属具有所需的成分和组织。

厚度比对不锈钢复合铝板性能的影响

用四层对称轧制法制备了不同厚度比的不锈钢复合铝板，对不锈钢复合铝板的力学性能（σ０．２，σｂ和δ）、应变硬化指数（ｎ）、塑性应变比（Ｒ）、凸耳系数（△Ｒ）、杯突值（ＩＥ）与厚度比的关系进行了研究．结果表明，随厚度比的增加，σ０．２，σｂ以及ｎ值均增加，而δ值有所下降，但都不呈比例变化，即不符合混合规则。

钛-钢复合管板应力的有限元分析

建立钛-钢复合管板与普通碳钢管板模型,运用有限元分析软件ANSYS,分别考察两种模型在管壳程设计压力、设计温度和设计压力设计温度共同作用3种工况下,管板的机械应力、热应力和总应力的分布情况,并进一步对比分析得出钛-钢复合管板的应力分布特点。结果显示,与相同管板厚度的普通碳钢管板相比,复合管板机械应力增大、热应力减小、总应力增加。相同基层厚度条件下,增加复层厚度,机械应力下降、热应力增加、总应力减小。3种工况下,复合管板基层与复层结合处均出现应力集中现象,分析结果为复合管板的设计提供了参考。

不锈钢/碳钢复合板带张力冷轧时极限压下量确定

应用ANSYS有限元软件分析了热轧复合的不锈钢复合板在冷轧过程中的变形特性,界面结合强度的分析给定以及确定成卷可逆带张力冷轧时的最大道次压下量值。

双金属复合板带可逆冷轧有限元模拟

本文应用ANSYS有限元软件分析了热轧复合的不锈钢复合板在冷轧过程中的变形特性和界面上应力应变分布 ,分析确定了界面结合强度 ,以及确定成卷可逆带张力冷轧时的最大道次压下量值。用 3D FEM模拟了接触表面上的应力 ,计算出总轧制压力 ,与理论公式进行了对比。

基于GA-ANN的不锈钢复合板剪切强度优化模型研究

基于人工神经网络和遗传算法,结合177组不锈钢复合板实测数据,构建不锈钢复合板剪切强度模型。研究确定不锈钢铬当量、铬镍当量比、复合板覆层厚度以及基材厚度为网络输入量,复合板剪切强度为输出量,隐含层节点数由试探寻优法确定,优化网络结构为4-7-1;比较Levenberg-Marquardt、Quick-Propagation、Standard Back-Propagation算法的训练误差、测试误差及计算迭代步数,确定以误差最小、计算速度最快的LM算法训练网络;另外,利用提前终止法避免ANN模型产生的过拟合的问题;在此基础上,引入遗传算法进一步优化ANN网络的权值和阈值,使得复合板剪切强度预测值与实测值相关系数达到0.997;将所构建模型用于实际不锈钢复合板剪切强度的预测,与实测值相近,进一步验证预测模型的有效性和可靠性。

厚度比对不锈钢覆铝板成形性能的影响

用４ 层对称轧制复合法制备了１５ｍ ｍ 厚，不同厚比 ηｓ 的 Ｓ Ｕ Ｓ３０４／ Ａ Ａ３００３ 层压复合板。研究了厚度比 ηｓ 对 Ｓ Ｕ Ｓ３０４／ Ａ Ａ３００３ 层压复合板成形性能的影响。结果认为，随着厚度比ηｓ 的增加， Ｓ Ｕ Ｓ３０４／ Ａ Ａ３００３ 层压复合板的应变硬化指数ｎ 有增大的趋势，而塑性应变比 Ｒ 值急剧增加，表明在成形过程中承受拉力或压力时，抵抗变薄或变厚的能力增强。以 Ｓ Ｕ Ｓ３０４ 作内层材料所作极限拉深比 Ｌ． Ｄ． Ｒ 值为２１５ 。

不锈钢-碳钢复合板多道次小变形轧制温度场的数值模拟

基于弹塑性热力耦合有限元法研究了72 mm Q235钢基板和14 mm 304不锈钢复板11道次变形至12 mm复合板的热轧过程,并应用有限元MARC软件二次开发技术建立了温度场模型。模拟结果表明,变形区内,复合板表面温度持续下降,界面温度略有升高;变形区外,表面温度有所回升;随轧制过程进行,轧件高度方向温度梯度逐渐减小;界面处温度呈“S”形,变形区温度变化显著,且随轧制速度提高,升温明显。

不锈钢/铝复合板的成形性能研究

通过拉伸试验和杯突试验对不锈钢/铝复合板成形性能进行了研究。试验结果表明:不锈钢层的应力状态决定了该复合板的成形性能,在拉伸和冲压变形过程中,裂纹首先都从不锈钢层开始,而且当不锈钢层在冲杯内侧(S.I)比起铝层在冲杯内侧(A.I)的复合板有更高的冲压变形能力。

Q235／304碳钢-不锈钢复合板界面结合的有限元模拟

应用MARC软件对304不锈钢(%:17～19Cr、8～11Ni)/Q235碳钢(%:0.14～0.22C)复合板前5道次往复热轧过程(变形率%:3.4、10.4、25.0、37.8、49.4)进行有限元模拟,得出Q235钢和304不锈钢在界面处的应力和应变分布。模拟结果表明,在两种材料都进入塑性变形状态时,界面处法向应力值达到或超过304不锈钢界面温度下的变形抗力,且两种材料应变平均值的差值≤0.01时即可复合,该模拟结果与生产试验结果一致;这说明使用小的单道次变形率,大的累积变形率可获得结合良好的碳钢/不锈钢复合板。

钢铝复合层压板锥形件拉深压边力的估算与工艺试验

对1Cr18Ni9不锈钢和L3纯铝双金属复合层压板锥形件的拉深成形压边力作了理论上的分析与估算,并据此进行了相应的拉深工艺试验。

基于有限元模拟的不锈钢/碳钢复合板极限压下量研究

本文应用ANSYS有限元软件分析了热轧复合的不锈钢复合板在冷轧过程中的变形特性, 给出了界面结合强度以及确定成卷可逆带张力冷轧时的最大道次压下量值。

板厚为(50+5)mm的16MnR+316L不锈钢复合钢板的焊接工艺

就板厚为(50+5)mm的16MnR+316L不锈钢复合钢板的焊接,分析了其焊接性;从焊接方法、焊接材料、焊接坡口、焊前预热、焊后热处理、焊后无损检测的选择及焊接工艺评定等几个方面进行探讨,确定了合适的焊接工艺,并将其成功应用于排渣罐的焊接生产。

不锈钢覆铝板的四层对称轧制复合

运用四层对称轧制复合法对不锈钢覆铝板的生产工艺进行了研究。通过与传统的二层非对称轧制复合对比，发现四层对称轧制复合法的生产效率提高了近１倍，制备的复合板较平直；在试验条件下，四层对称轧制复合时不锈钢、铝的延伸系数相差较小；四层对称轧制复合制备的复合板的结合强度比二层非对称轧制复合的略大。

基于ABAQUS的铜钢复合板弯片冲压模拟与模具设计

某铜钢复合板弯片由于弯曲半径小,在冲压成形中易出现开裂和褶皱问题。本文采用ABAQUS三维有限元软件模拟了复合弯片热成形,分析了模具圆角、拉深模具间隙对复合弯片的成形应力及厚度的影响,确定了模具参数,并进行了弯片成形试验。结果表明:增大凹模圆角可以降低复合成形应力及厚度变化;在拉深间隙1 mm时可以得到较低的成形应力及厚度减薄;模拟的复合弯片成形厚度变化与试验成形的弯片厚度变化基本一致。

不锈复合钢板焊接质量控制

由于不锈复合钢板具有良好的耐腐蚀性,既保证了产品的性能,又节约了不锈钢材料,因此被广泛应用于工程实际中。在此介绍了在制作安装某化工厂非标贮罐工程中,焊接Q235A+304不锈复合钢板所采用的焊接工艺,通过现场施焊和射线检测,发现不锈复合钢板焊接后极易产生焊接裂纹。为此,进一步分析了现场焊接时出现焊接裂纹的原因,针对分析原因在不锈复合钢贮罐的制作下料、坡口制备、组对装配、现场焊接等焊接工艺要求的关键过程中,提出合理的工艺改进措施和焊接工艺要点,从而达到控制现场不锈复合钢板焊接质量的目的。

复合钢板焊接接头处高温蠕变特性及安全评定

从蠕变机理、试验研究和有限元数值分析3个方面着手,综述了当前国内外对金属焊接接头的高温蠕变特性研究现状。对复合钢板焊接接头高温蠕变的检测与安全评定方法进行了探究。

铝-钢复合板异步轧制的有限元模拟分析

异步轧制法包括同径异步轧制和异径异步轧制两种，均能够降低轧制力和轧制力矩，减少轧制能耗。应用Deform软件对铝-钢复合板的异步轧制工艺进行了有限元模拟。通过改变异步比，研究了同径异步轧制和异径异步轧制对复合板轧制力能参数及结合面变形性能的影响。结果表明，相比同径异步轧制，异径异步轧制能够更大幅度降低铝-钢复合的轧制力和轧制力矩，也更有利于提高金属复合板的结合强度。

不锈钢—钢复合薄板的焊接

讨论了不锈钢—钢复合薄板的微束等离子弧焊接的工艺 ,提供了用这种工艺焊接的焊缝形状、化学组成、金相组织、耐蚀性和力学性能的资料 。

换热器管板堆焊不锈钢的工艺改进

16Mn换热器管板埋弧焊堆焊不锈钢时易出现热裂纹,分析其产生原因是:熔合比较大引起堆焊焊缝局部含碳量偏高、碳迁移引起堆焊焊缝形成增碳层、拉应力的产生。改进焊接工艺,包括焊材选用、焊接电流、焊接速度等,有效防止了热裂纹的产生。