大型振动筛运行状态在线监测系统研究与应用

目前振动筛运行状态主要依靠人工经验判断,现有在线监测方法因测量精度低,难以满足大型振动筛的智能化发展需求。为此,开发了振动筛运行状态在线监测系统,对该系统的构成与主要功能进行了概述;针对传统单轴或普通三轴单方向振动传感器准确性差的技术难题,建立了振动筛虚拟空间三维坐标系,利用运动矢量合成算法重构了筛机监测位点的实际振动方向角与振动强度,克服了传感器安装精度和现场工况条件对结果的影响,实现了筛机振动数据的精准测量;根据温度传感器实时数据获取轴承温升曲线,实现了温度数据的精准感知;通过对异常数据的分析,基于支持向量机建立了振动筛运行异常与预警模型。现场应用表明,在线监测系统实现了振动筛运行状态数字化判识与早期故障预警,显著降低了筛分装备故障率,保障设备高效稳定运行。

蒙新选煤厂浮选系统优化改造

为了解决蒙新选煤厂煤泥水处理效果差,细粒级精煤回收率低的问题,对该选煤厂原有生产系统进行了分析,发现该厂入选原煤煤质差异较大且缺少粗颗粒煤泥处理工艺,浮选入料粒度控制效果较差,造成浮选效果差的问题,而且入浮物料存在不均匀现象。因此决定增设高频叠筛与矿浆预处理器,以完善原厂浮选选前截粗工艺,增加两次浮选选前预处理环节;针对原煤煤质变化造成的浮选入料煤泥性质变化大的问题,选用对煤泥性质有更强适应性的机械搅拌式浮选机替代原喷射式浮选机。改造完成后,浮选精煤回收率得到了显著提高,经济效益也随之提高。

弛张筛与三产品重介质旋流器分选工艺在选煤厂的应用探讨

针对潘三选煤厂博后筛存在难以达到高效筛分和分级要求的问题,探讨了采用弛张筛和三产品重介质旋流器工艺代替博后筛的几种工艺方案,并利用该厂工艺参数和煤质资料,给出工艺效果的理论值,从整个方案的实施时间、改造难度、产品产率、降灰幅度、系统能力提升等方面进行了详细的对比分析,全面论证了各个方案的优势和弊端,从而为该厂最终工艺改造方案的选择提供了建设性的意见。

绿水洞煤矿选煤厂粗煤泥系统改造实践

绿水洞煤矿选煤厂由于缺少粗煤泥回收环节,导致1~0.25 mm部分粗煤泥直接回收作为中煤,造成粗精煤泥产品的损失,影响了选煤厂综合经济效益。结合现场实际及工艺分析,制定并实施了分级旋流器+FBS流化床分选机+叠层高频细筛+煤泥离心机的粗煤泥回收系统优化改造方案。改造实践表明,系统稳定运行,粗精煤泥灰分稳定控制在10%~10.5%范围内,粗精煤泥产量5.88万t/a,有效减少了精煤损失,为选煤厂提质增效发挥了积极作用。

大型炼焦煤选煤厂深度筛分技术研究

当前的选煤厂深度筛分一般设定为单向流程,筛分范围受到限制,导致筛分效率下降,为此提出对大型炼焦煤选煤厂深度筛分技术的设计与验证研究。综合实际的筛分需求及标准,设置分级筛分粒度标准,进行筛上筛下标定划归,采用多单组合处理的形式,在合理的范围之内,最大程度扩大筛分范围,制定多单元组合深度分筛流程,采用二次张拉弹性侧筛实现深度筛分处理。测试结果表明:经过三个阶段的测定,最终使得A选煤厂深度筛选的效率得到了极大地提升,可以达到60%以上,其筛选精度也得到了很大的提升,可以达到80%以上,说明该项筛分技术以及结构的实际应用效果更佳,筛分速度较快,误差可控,具有实际的应用价值。

刘庄选煤厂原煤系统工艺改造方案

由于刘庄矿井开采能力提升,选煤厂设计生产能力无法满足生产需要,提出对小于50 mm粒级原煤进行分级入洗的3个生产工艺改造方案。对比后拟采用13 mm分级方案,小于13 mm粒级原煤直接作为产品,仅入洗50~13 mm粒级原煤。现有生产系统设计最大处理能力5.24 Mt/a,全部用来处理50~13 mm粒级块原煤,根据现有煤质资料推测出选煤厂理论处理原煤能力可提高到17.73 Mt/a,比设计能力提高了2.38倍,明显改善当前生产能力不足的状况,同时可降低吨煤生产成本、煤泥产率、介质损耗和药耗,提高经济效益。

煤炭6 mm筛分动力学研究

为了探索6 mm分级效率与筛分时间的关系,利用回归分析方法拟合了小于6 mm和大于6 mm粒级动力学模型的参数,进而获得计算筛分效率的公式,并利用标准偏差、相关系数判断模型拟合精度。结果表明:小于6 mm粒级实际与计算正配率的误差较大,最大误差超过10%;大于6 mm粒级实际与计算正配率的误差较小,最大误差小于0.5%;计算筛分效率和实际筛分效率的误差大小主要取决于小于6 mm粒级正配率的误差。

一种新型辊筛在选煤厂煤仓系统中的应用

为了减少煤炭入仓造成的块损,部分新建选煤厂在煤仓中加装了螺旋溜槽,存在成本高、检修困难、施工难度大、停产时间长,影响生产等问题,因此,设计了一种新型辊筛,利用其占用空间小的优势,应用到选煤厂煤仓系统中,使得块煤产品质量得到了有效提高,将末煤率控制在10%以下,提高了客户满意度,为解决选煤厂煤炭装车末煤率居高不下提供参考借鉴。

精煤泥双段弧形筛在棋盘井选煤厂的应用

阐述了国能蒙西棋盘井选煤厂采用双段细筛缝(0.2 mm)弧形筛深度分级回收粗精煤泥工艺及特点,并通过单机试验检验其实际应用效果。结果表明,粗精煤泥双段弧形筛的综合筛分效率为83.66%,分配粒径为0.146 mm,平均可能偏差仅为0.027 mm,能确保灰分合格的粗精煤泥得到有效回收,避免其进入浮选系统的损失在尾矿中。

羊场湾选煤厂压滤入料截粗工艺改造实践

羊场湾选煤厂通过对块煤水洗系统的粗煤泥回收系统加装振动弧形筛、布料箱、收集溜槽,并更改出入料管路,调整筛缝尺寸,调整水力旋流器工况,在保证产品煤水分满足要求(17.5%)的前提下,压滤煤泥中大于0.45 mm粒级产率降低至2%以下,满足了考核要求。

袁大滩矿选煤厂提能降耗生产实践

针对袁大滩矿选煤厂存在分选密度不稳定、介质消耗量偏大、产品质量不稳定等问题,从脱泥效果、脱介效果和介质回收等方面查找原因并进行数据分析;结合分析结论,对部分工艺环节和设备进行改造优化,进一步完善、加强生产管理的工作制度,最终在产能提升、产品质量稳定和降低介耗方面取得了显著的效果。

大海则选煤厂煤泥减量探索与实践

针对大海则选煤厂因煤泥量大而影响生产的问题,采取了改造原煤分级筛板、调整脱泥筛和水力旋流器组、改造穿流压滤机系统等措施,筛分效果大幅提高,煤泥产率下降超过50%,大幅降低了煤泥产量和煤泥水分,改善了产品质量,经济效益明显。

付村选煤厂粗煤泥回收系统技术改造实践

为解决付村选煤厂在粗煤泥回收工艺系统中存在的问题,通过采取对倾斜板沉淀器系统升级、使用ZKJ系列叠层筛替代原分级旋流器+高频筛工艺系统、优化筛下水管理等措施完成了粗煤泥回收系统改造。改造结果表明:解决了倾斜板沉淀器错配物较多,分级效果差,高频筛筛下水跑粗、筛上物灰分高的问题;保证了选煤厂粗煤泥环节高效稳定运行,提高了粗精煤回收率,减轻了浮选系统负荷,避免了重介精煤“背灰”问题。

固定筛在伊东集团扶贫煤矿选煤厂的应用实践

针对伊东集团扶贫煤矿选煤厂生产车间存在的脱介弧形筛磨损严重,介耗偏高等问题,采用高效预脱介设备—固定筛替换原有脱介弧形筛的脱介新工艺。应用结果表明:固定筛脱介稳定高效,“降本增效”效果明显,每年可为选煤厂创造68.65万元的经济效益。

交叉筛在西铭矿选煤厂的改造及应用

针对西铭矿选煤厂浅槽系统振动筛存在的精煤产率过低、自动化水平不高的问题,设计将原振动筛更换为交叉筛的改造方案。在分析原振动筛存在问题的基础上,重点阐述了交叉筛的机械、电气改造方案,选用CRS1818+8型交叉筛并选用EPEC控制器进行本地、远程控制及人机界面展示,最后完成应用分析。该改造方案应用结果表明:改造后的浅槽系统交叉筛提高了精煤产率,提升了浅槽系统的自动化水平,达到了预期改造目标。

选煤厂原煤筛分破碎车间粉尘治理工程实践

选煤厂原煤筛分破碎车间粉尘治理工作是日常生产过程中亟需解决的问题之一。原煤处理过程中,由于设备振动、破碎、落差等多重影响,会产生大量悬浮粉尘,不仅影响员工的身体健康,也会对生态环境产生一定的破坏和影响。根据黄陵矿业一号煤矿选煤厂原煤筛分破碎车间粉尘治理工程中的一些经验和取得的效果,系统阐述了选煤厂原煤筛分破碎车间粉尘治理工程的重要性、粉尘产生的原因及粉尘治理工程的具体方法和策略,包括改进和优化设备缺陷、量身定制先进的除尘系统等。实践表明,原煤车间通过量身定制封闭护罩、增设负压除尘系统和高压雾化系统进行生产期间粉尘的综合治理,治理方案切实可行,能够为类似生产条件下的煤炭企业提供一定的借鉴。

选煤振动弛张筛侧板加强筋布局优化设计研究

基于有限元法和拓扑优化法对CZS2560型振动弛张筛侧板结构加强筋的布置形式开展优化设计。简要介绍了振动弛张筛,通过有限元分析发现原侧板结构加强筋的布局不科学,导致局部位置出现了损伤和疲劳集中现象,不利于结构运行稳定性。根据拓扑优化结果重新设置加强筋,显著改善了侧板结构的静力学性能和损伤疲劳性能。将新的侧板结构应用到工程实践中,经过9个月的应用发现其效果良好。侧板结构的使用寿命由原来的6.2年延长至10年以上,为企业创造了很好的经济效益。

李楼煤业选煤厂选煤工艺设计分析

针对李楼煤业选煤厂现有动筛跳汰选煤效率低、质量差的问题,对选煤厂所使用的高硫煤和低硫煤煤质特性、浮沉特性进行了研究,结合所使用原煤特点和产品规划,提出了主选脱泥跳汰、粗煤泥采用浓缩分级旋流器+螺旋分选设备+高频振动筛分+煤泥高速离心+三质体高频筛联合回收、细煤泥浮选的工艺。李楼煤业选煤厂的实际应用表明,优化后浮选精煤的产率达到了6.2%,将生产过程中的用水消耗降低17.6%,每年可多回收精煤3.66万t,显著提升了选煤厂的煤炭分选效率和产品质量。

新型反共振振动筛的动力学分析与改进设计

振动筛在选煤厂中主要用于筛分及选后产品的脱水与脱介,振动筛在工作时要妥善处理好其带给地基的动负荷问题,使用普通一、二次隔振振动筛隔振效果仍有改进的空间。反共振技术在选煤厂中主要应用于离心脱水机。当反共振技术应用于振动筛时,可以实现筛分、选煤厂选后产品脱水脱介的目的,可以大幅减少工作时所需激振力、给地基带来的冲击负荷以及噪音,在达到工作目的的同时还可以节能降耗。改进设计时通过分析反共振振动筛的力学模型,结合上、下两个质体的振动特点列出整个系统的运动微分方程,未忽略阻尼的模态动力学计算分析较为复杂,计算中可采用复数法对振幅、频率进行求解。整机的优化设计相较于初步设计除外观的改变外,对上、下质体的结构、材料分别进行优化,对不同位置的弹簧等关键零部件也进行了设计细化,从而使整机各项指标可达到工作要求。

BFS3080RDD弛张筛在选煤厂的应用研究

针对大型选煤厂难于实现对原煤以13 mm进行有效干法筛分的问题,在宁东选煤厂羊场湾分厂采用BFS3080RDD型弛张筛,将块煤分选下限深度从25 mm延伸至13 mm,将25-13 mm粒级精煤从末煤中提取出来,供煤化工使用,置换出142万t/a洗中块供其他用户使用,每年可提高经济效益12 638万元。通过弛张筛在羊场湾分厂的使用结果表明：弛张筛的使用,在降低筛分下限、提高筛分效率、减少维护成本、降噪防尘、节能等方面取得了显著效果。