上榆泉选煤厂筛分性能评价及末煤煤质分析

筛分工艺是选煤流程中的重要环节,其工作效果直接影响分选指标,分析了上榆泉选煤厂弛张筛工作性能及筛分后的末煤性质。结果表明,弛张筛的50 mm与6 mm筛分层总错配物含量分别为5%和10%左右,符合“矿物粒度越细,越难筛分”的一般规律,对出现错配物的原因进行了分析。随着末煤粒度降低,>2.00 g/cm^(3)高密度级组分的含量逐渐减少,表明矸石性质偏硬,不易在外力作用下破碎解离,并通过组分分析与泥化特性分析角度进行了验证。

煤矸石地基承载力与变形的试验研究

通过土工试验,研究了用作回填采煤塌陷区的煤矸石的压实度、填筑厚度与其承载力及其沉降量的关系,结果表明,煤矸石在一定的压实度下具有足够的承载力,沉降量也很小,可以回填采煤塌陷区用作建筑地基。

顾桥选煤厂商品煤质量动态控制研究

分析了顾桥选煤厂动力煤生产流程和末煤分流调节系统功能,提出对末煤分流调节系统进行组合优化的必要性。在充分考虑生产工艺和厂房空间的基础上,设计了可对末煤入选量进行预测的动力煤选煤厂商品煤质量动态控制系统,研制了可实现入选量自动控制的新型分流装置。运用动力煤选煤厂商品煤质量动态控制系统后,顾桥选煤厂产品灰分和要求灰分最大误差由0.67%降至0.37%,最小误差也由0.09%降为0,完全符合±0.5%的误差调整要求。控制系统的运用使末煤入选量实现了自动加减,入选量控制波动范围由原来的±80t减少至现在的±30 t;减少了现场职工的劳动强度,末煤入选量控制更加合理,提高了系统的稳定性;商品煤质量可根据用户要求灵活调节,实现无极调灰。

煤矸石综合利用的研究与应用现状

煤矸石是我国排放量最大的工业废渣之一。不仅占用大量农田和土地 ,而且严重污染环境。加强对煤矸石利用的研究 ,以将其资源化。本文作者阐述了我国的煤矸石资源、国内外煤矸石的研究和应用情况 ;分析了煤矸石水泥砼的性能 ;提出了关于煤矸石进一步研究和利用的新方向。

霍尔辛赫选煤厂改扩建分选工艺设计

为满足霍尔辛赫矿井产能提升需求,对选煤厂进行改扩建分选工艺设计。分析了原煤可选性,分选密度为1.70 g/cm3时,块精煤和末精煤灰分分别为13.56%、11.60%。在分析选煤厂原工艺流程的基础上,对选煤厂进行改扩建,原煤分级粒度由13 mm增至18 mm,块煤分选系统不变,增加一套末煤分选系统和一套浮选系统,并计算得出改造后产品组成为:块精煤产率21.12%,灰分12.90%;末精煤产率51.02%,灰分10.48%;中煤产率7.79%,灰分35.85%。以技术先进、性能可靠、高效低耗为原则对主要设备进行选型,新增了末煤重介旋流器、分级旋流器、螺旋分选机、浮选柱等设备,并详细分析了设备布置情况。改扩建后,选煤厂生产能力由3.0 Mt/a提升至5.0 Mt/a,提高了系统对煤质的适应性,增强了末煤产品的灵活性。

矿产废料煤矸石作为路基填料的试验研究

笔者在文中对煤矸石作为路基填料的物理力学性能大量试验的基础上,进行了数据的理论分析与对比,提出了矿产废料煤矸石作为路基填料的可行性与技术途径.

赵固一矿选煤厂选煤工艺的确定

通过对赵固一矿选煤厂原煤粒度组成、浮沉试验、可浮性评定和发热量的分析可知:原煤较脆,矸石易泥化,煤泥中存在高灰细泥,原煤块、末煤可选性均为易选。在分析原煤性质及产品定位的基础上,提出了选煤工艺设计原则,确定了末煤分选下限为1.5 mm,并可调节至0.25 mm和0;确定赵固一矿选煤厂选煤工艺流程为:80～13(10)mm块煤采用重介浅槽分选机主再选,13(10)～1.5 mm末煤采用脱泥有压三产品重介旋流器分选,1.50～0.25 mm采用TBS分选,-0.25 mm采用浮选柱分选。最后阐述了选煤厂选煤工艺设计步骤,即应以煤质分析为基础,以产品结构为目标,以设备特点为依托,同时特殊环节特殊关照,确定出最适合选煤厂煤质特征的选煤工艺流程,实现选煤设计的简洁、高效、灵活。

煤层气井产出液煤粉含量监测

针对目前煤层气井排采过程中出煤粉状况严重且无法实现连续煤粉含量计量的问题,通过开展流体温度、流量对煤粉含量的补偿室内评价实验,并基于质量守恒原理建立了煤层气井产出液煤粉含量的计算方法。同时开发出一套适用于煤层气井产出液煤粉含量的实时监测装置,该装置通过压差式密度传感器监测产出液密度值,并实时传输至数据终端,通过数据转换得到实时产出液煤粉含量值。现场应用表明,煤粉含量监测装置可实现实时远程数据监测,且监测精度满足现场技术需求,为现场防煤粉控制、排采工作制度的制定提供依据。

田庄选煤厂提高精煤产率的措施

为提高选煤厂精煤产率，分析了田庄选煤厂设备工艺存在的问题，通过将粗煤泥脱泥筛下水导入粗煤泥分选机，粗煤泥分选机入料桶改为角锥池，增加稳流装置、溢流槽；合理优化煤浆分配桶，及时加入调整剂，完善粗煤泥角锥池，改造粗煤泥方池入料管道；改造粗煤泥筛喷水系统，保证重介质旋流器入料均匀等分别对粗煤泥系统、浮选系统和末煤系统进行改造，并对改造后的工艺效果进行评价。结果表明：改造后粗煤泥分选机0.5~0.25 mm 入料产率提高了3.27％，小于0.25 mm 入料产率降低了2.94％，粗煤泥分选机入料组成明显改善，提高了精煤产率。改造后浮选精煤灰分降低了0.43％，精煤产率和数量效率分别提高了6.01％和0.21％，浮选机浮选效率得以提升。粗煤泥筛筛分效率提高，脱泥效果改善，末煤重介质旋流器的精煤产率和数量效率分别提高了6.15％和3.61％。

矿山固体废弃物在土地复垦中的应用

通过分析矿山开采引发的一系列生态环境问题,说明了土地复垦的重要性,并介绍了矿山固体废弃物的现状。根据典型矿区土地复垦的成功经验,总结了适合我国矿山固体废弃物应用于矿区土地复垦的方法,研究表明该方法具有良好的环境及经济效应。

红庆梁选煤厂降低块煤入选下限的研究

通过对红庆梁邻近矿井煤质资料的分析，说明红庆梁原煤具有低灰、低硫、低磷、中高发热量的特点。根据红庆梁选煤厂原煤特性及产品方案，提出采用弛张筛对原煤进行深度筛分，有效利用重介浅槽，降低块煤洗选下限的优化思路，最终确定红庆梁选煤厂工艺流程为：原煤经弛张筛进行6mm分级，150～6mm入块煤重介浅槽系统洗选，出精煤和矸石产品，-6mm末煤直接作为末煤产品销售。最后对选用工艺的技术可行性进行分析。原煤经重介浅槽分选后＋13mm灰分由13．54％降为6．38％，6～10mm灰分由12．86％降为6．43％，说明重介浅槽分选机对13～6mm末煤具有良好分选效果。弛张筛在谢桥选煤厂和张集北选煤厂使用效果很好．分级效率达80％以上．设备安全可靠。

汶南煤矿矸石山灭火技术研究

以汶南煤矿自燃矸石山为研究对象,通过对矸石山灭火工艺、配方的研究,摸索总结出一套切实可行的矸石山灭火技术,成功将矸石山自燃熄灭,取得了较为显著的社会环境效益。

安家岭选煤厂末排矸系统平衡及降低介耗的途径

介绍了安家岭选煤厂末排矸系统工艺流程和设计特点。针对末排矸系统存在的系统不平衡,介耗高,处理量低,混料桶位、密度波动大,分流量大,磁选机液位不稳等问题,从改造末煤弧形筛,改造4、5系统,改造磁选机来料分配箱,完善清扫水系统,更换粉原煤弧形筛筛板和板框压滤机6个方面对安家岭选煤厂进行了技术改造。最后对选煤厂技改效果进行了分析,结果表明:技改后选煤厂介耗由2.5 kg/t降至1.2 kg/t,水耗由0.12 m3/t降至0.08 m3/t;末煤排矸发热量达到21.77 MJ/kg,吨煤售价增加200元,系统得以连续生产,中煤质量稳定;选煤厂每年节约清水20.8万m3,节约磁铁粉6760 t,全年节省磁铁矿粉费用439.4万元,经济效益显著。安家岭选煤厂技改突破了设计常规,对选煤厂生产技术管理及选煤厂设计具有很好的借鉴作用。

古汉山矿选煤厂末煤重介选降低介耗的实践

介绍了古汉山矿选煤厂针对末煤重介系统介耗所采取的一系列有效措施,主要包括对脱介筛入料点和筛板的改进,喷水量、喷水位置、喷水角度的优化以及分流量和磁选机的合理调节,从而使介质消耗大幅下降,并使磁选效果得以优化。

无烟末煤重介分选工艺的实践

介绍了焦作中马村选煤厂根据入选原煤煤质波动较大等实际情况,采取对13 mm以下末煤预先脱泥、有压给料的三产品重介旋流器分选等技改工艺,并取得了良好的分选效果。

补连塔选煤厂末煤系统降低介耗的思考

针对补连塔选煤厂生产调试中末煤系统高介耗的现象,从脱介筛的脱介效果、磁选机的回收效果、加介形式、旋流器压力不稳等方面分析末煤系统介耗高的原因,并提出了加设横向档水堰、改造筛下漏斗和加介管道、调整磁偏角和出料间隙及重介旋流器入料泵的入料频率、修改混料桶内布料板的形式等相应的解决方案。

煤泥-矸石-末煤混燃交互作用及反应动力学

通过热重实验研究了煤泥、矸石、末煤的单独燃烧特性及其混燃特性,并且对混燃过程中燃料间的交互作用和反应动力学进行了分析。结果表明:煤泥和末煤的燃烧过程仅为1个阶段,即为挥发分和焦炭的燃烧,而矸石的燃烧过程则分为2个阶段,包括挥发分和焦炭的燃烧及硅酸盐矿物的分解。3种燃料中矸石的着火温度最高,煤泥和末煤的着火温度比较接近,而燃烬温度则呈现与之相反的变化趋势,即末煤>煤泥>矸石,从综合燃烧特性指数与可燃性指数来看,末煤的燃烧性能最好,煤泥次之,矸石最差。3种燃料混燃时着火温度和燃烬温度实验值均低于理论计算值,综合燃烧特性指数及可燃指数实验值则高于理论计算值。且混合燃料的综合燃烧特性指数及可燃性指数与燃料比(固定碳含量/挥发分含量)之间呈正线性相关性。3种燃料混燃时在400~800℃存在明显的交互作用,两两混合时,煤泥与矸石及末煤与矸石之间交互作用强于煤泥与末煤;3种混合时,随着燃料中矸石或末煤比例的提高,混烧过程中的交互作用逐渐增强。动力学分析结果表明,煤泥、矸石、末煤单独燃烧及混合燃烧过程均符合一级化学反应级数模型(O1)。单独燃烧时,煤泥和末煤的活化能比较接近,分别为69.6和63.8 kJ/mol,矸石的活化能最高,为85.3 kJ/mol。3种燃料混烧时的活化能为63.2~76.3 kJ/mol,混烧时活化能的实验值低于理论计算值。

末煤浅槽分选下限多因素分析及试验研究

通过理论与试验相结合的方法研究粒径为13～6 mm的末煤浅槽分选中存在的分选效率低,布水板堵塞的难题,得到最佳操作参数。研究结果表明,当悬浮液密度分别为1.4、1.5、1.6、1.7 g/cm^3时,对于粒径为13～6 mm的入料颗粒,所需的最小上升水流速度为6.3～11.4 cm/s;最佳水平流与上升流流速比值分别为2.0～2.5(ρ=1.4、1.5 g/cm^3)和1.5～2.0(ρ=1.6、1.7 g/cm^3);给料位置距布水板高度H_i与液面高度H_0的比值为0.7,距给料口长度L_i与分选室长度L0的比值为0.1～0.3时,灰分离析度最高;在最优条件下,分选精度分别为0.097、0.071、0.068、0.089 g/cm3,精煤灰分分别为8.55%、8.87%、9.15%和9.54%。

中国动力煤分选工艺现状及展望

为提高动力煤入选比例,阐述了动力煤的分选特点,对比分析了干选、跳汰机排矸、块煤重介质排矸+末煤不入选、全级三产品重介质旋流器分选工艺、重介质浅槽排矸+重介质旋流器排矸5种常用动力煤分选工艺的优缺点和适用范围。提出分选动力煤时应采用简单工艺,提高自动化水平,选用单台处理能力大、高效节能、节水设备,降低基建投资,减少生产成本。最后对中国动力煤分选工艺进行展望,提出规模大型化、生产高效化、设计通用化和模块化是动力煤分选的发展趋势。此外还应研究千万吨级动力煤选煤厂分选系统单元化的块煤分选、末煤分选、细粒煤分选的大型高效成套技术和关键装备,并开发与之配套的大型分级破碎、脱水、脱介等辅助设备,为建设千万吨级高效自动化动力煤选煤厂提供技术装备。

低质煤煤泥无量化洗选工艺的研究

针对动力煤选煤厂研究尾煤泥不落地、无量化回收过程中存在的末煤筛分效率低、压滤尾煤泥掺混困难等问题,提出一种原煤质量在11.72~14.65 MJ/kg的动力煤选煤厂煤泥无量化分选工艺,最终实现煤炭产品全粒级回收,煤泥无量化销售,提高了商品煤综合产率,降低了环境污染,为企业创造显著的社会经济效益。