铜尾矿煤基氢冶金回转窑工艺探索

以金川集团提供的铜尾矿为研究对象,依托煤基氢冶金回转窑工艺(前期碳冶金+后期氢冶金)开展铜尾矿煤基氢冶金中试试验研究。试验数据表明:在窑温约1 100℃、在窑时间约3.5 h的条件下,取得平均金属化率93.33%、磁选铁粉品位86.03%、系统铁回收率93.29%的良好指标。

某低品位氧化锰矿选冶联合处理工艺研究

研究了某低品位氧化锰矿的回转窑还原焙烧—除铁净化选冶联合处理工艺,回转窑还原焙烧动态连续试验结果表明:在焙烧温度为700℃(对应焙烧时间60 min),给矿粒度为0～6 mm及配煤量为10%的条件下生产的焙烧矿经酸浸可获得含锰和铁分别为34.33 g/L和3.68 g/L的浸出液,其中锰的浸出率均值为94.11%。除铁流程试验结果表明:氧化锰矿焙烧后采用浸出—净化流程处理优于直接弱磁选流程。浸出液净化后锰回收率达90.91%,而铁降至1.05 mg/L,可满足电解金属锰对溶液的要求。

铁矿石回转窑煤基氢冶金工艺研究与试验验证

针对传统回转窑直接还原工艺的还原时间长、焙烧温度高、能耗高、产能低等问题,提出了一种铁矿石回转窑煤基氢冶金工艺:将铁矿石、粘结剂及液相调制剂配料混匀后制成粒度10~20 mm生球,经链篦机干燥、预热到800~900℃后从氢冶金回转窑窑尾加入,球团在行进至回转窑焙烧区域中后段时,与从回转窑窑头煤枪喷入粒度10~30 mm的烟煤相遇,通过烟煤充分热解产生的H_(2)和以料层中的H_(2)O作气化剂气化碳产生的H_(2)对铁矿石中的铁氧化物进行还原,实现了主要以H_(2)还原为主的铁矿石氢冶金过程,此过程具有降低铁矿石还原温度、缩短还原时间、提高产品金属化率、降低系统能耗等特点。

铜渣煤基氢冶金回转窑工艺研究及试验

为有效解决铜渣综合利用开展了铜渣煤基氢冶金试验研究,在35min还原时间内,取得铜渣金属化率95.86%、磁选铁粉品位85.02%、磁选金属回收率97.03%的优异效果,高效解决了固态条件下铜渣快速还原及还原后金属铁晶粒长大。对铜渣金属化物料实验室中性熔分试验,熔分后钢样Fe含量达到97%以上。

铁矿石煤基氢冶金工艺探索

本文以某公司提供的铁精矿为研究对象,依托煤基氢冶金回转窑工艺(前期碳冶金+后期氢冶金)开展铁精矿煤基氢冶金-磁选试验研究。试验数据表明:在温度1180℃、还原剂100 g、还原时间37 min的条件下,可取得焙烧矿TFe品位90.84%、金属化率94.24%,磁选铁粉品位91.47%、金属回收率99.58%的优异指标。

浅谈高炉瓦斯灰煤基氢冶金回转窑试验工艺

本文介绍了高炉瓦斯灰回转窑煤基氢冶金试验工艺,包括基本工艺原理、试验工艺流程、主要设备特点以及试验开展情况等内容。高炉瓦斯灰煤基氢冶金回转窑试验工艺相对于传统工艺不仅能够实现瓦斯灰中氧化锌的回收,同时还能高效的还原瓦斯灰中铁氧化物,产出的金属化物料可实现循环化利用。这一新型试验工艺实现了瓦斯灰的高资源化处理,并同时具备高效、节能、环保等诸多特点,较传统工艺有着明显的优势.