高效复合聚结板式油水分离器的开发

通过对聚结板式油水分离器传质过程机理的研究,开发出能够强化油水分离过程的新型高效复合聚结板。复合聚结板的两表面分别具有良好的亲水和亲油性能,迎合了油水分离过程要求,从而使聚结板式油水分离器的分离效率提高25%,处理能力增加40%。文中还对复合聚结板式油水分离器的主要结构参数和操作参数进行了优化,为工程设计提供可靠的理论依据。

斜板式气液重力分离技术研究

在简要叙述斜板式气液分离器斜板分离室内液滴分离原理基础上,以常规卧式气液分离器设计准则为基础,通过对实际情况的分析与简化导出气液两相分离的数学模型及斜板气液分离器结构设计计算公式。并对常规卧式分离器和斜板式气液分离器分别进行结构尺寸设计与分离效率的对比计算,得出斜板式气液分离器具有实际应用推广价值。

重力分离器聚结构件数值模拟及优化研究

使用Fluent数值模拟软件,采用标准k-ε湍流模型和多项混合算法对不同入口分散相粒径和不同构造聚结板的分离器内部流场进行了三维数值模拟,对比通过聚结板前后油水浓度分布以确定分离器有效处理分散相颗粒的粒径范围;同时在尺寸为384mm×20mm×1800mm的分离器上更换4种不同材料与流道形状的聚结板进行了分离特性研究,得出了影响聚结板分离特性的因素和处理分散相粒径的范围,选出适于本分离器的聚结板;通过对比实验数据评价不同聚结板下分离器的聚结分离效率,提出了不同工况下选取聚结构件的依据。

复合聚丙烯板在油水分离中的应用

采用化学改性处理的方法 ,使聚丙烯表面覆盖一层氧化薄膜 ,从而改善聚丙烯的亲水性。基于聚丙烯本身良好的亲油性 ,开发出两表面分别具有良好亲油、亲水性能的复合型聚丙烯板。这种复合型聚丙烯板应用于聚结板式油水分离器 ,迎合了油水分离机理 ,强化了油水分离过程。实验结果表明 ,复合聚丙烯聚结板使油水分离器的分离效率提高了 2 5 % ,分离器的处理能力提高了 40 %。

低渗透油田含油污水处理工艺技术研究

通过现场试验 ,开发研制了适合低渗透油田的小型高效含油污水处理设备。使沉降设备由两级减为一级并缩短了沉降时间 ,过滤由三级减为两级 ,滤速并不降低。达到简化工艺流程、降低工程投资的目的。

废有机玻璃再生甲基丙烯酸甲酯新工艺

研究了废有机玻璃再生甲基丙烯酸甲酯新工艺流程。粗单体在开发出的高效复合聚结板式油水分离器中有效地脱除水和甲醇 ,再经特殊精密精馏 ,得到质量分数为 99.5 %的甲基丙烯酸甲酯 ,单体收率 96 %。

波纹板聚结油水分离技术研究进展

综述了波纹板聚结油水分离技术的分离原理、发展过程和研究现状,对研究过程中存在的难题进行了讨论,并提出了波纹板聚结油水分离技术的研究发展方向。

聚结板强化油水分离过程的机理研究

为从分散相油滴聚结机理的角度阐明板式聚结器强化油水分离过程的原理并为其设计提供依据,对油滴群在不锈钢斜板表面的聚结过程和油水两相在聚结板组内的分离过程进行了实验,研究分散相油滴在单一聚结板表面和聚结板组内的聚结行为及机理。结果表明:分散相油滴接触聚结板后将在表面形成凹凸不平的油滴层,而非连续流动的油膜;后续油滴通常难以直接融入油滴层,其中大油滴在油滴层表面主要以滚动方式离开聚结板,而小油滴则是通过嵌入凹凸不平的油滴层表面,并经过排挤水膜→聚并增长→形成随机流道→脱离聚结板的时间过程而实现分离。聚结板组对大油滴分离过程并无强化作用,但可有效强化小油滴分离过程。且强化原理主要在于3个方面:缩短油滴浮升至聚结面的时间;在板表面形成凹凸不平的油滴层,为小油滴提供稳定的停留场所以完成聚并过程;为分散相小油滴的聚并提供足够的聚结面积。这一机理较好阐明了小油滴分离实验结果及其分率效率随聚结器结构参数的变化规律,即一定范围内,增加聚结板长度(增加有效聚结面积)或减小板倾角(促进油滴停留与聚并)都将提高分离效率。

新型复合聚结板式油水分离器

通过对聚结板式油水分离器传质过程机理的研究 ,开发出能够强化油水分离过程的新型高效复合聚结板。复合聚结板的两表面分别具有良好的亲水和亲油性能 ,从而使聚结板式油水分离器的分离效率提高 2 5 % ,处理能力增加 4 0 %。

波纹板聚结油水分离器的研究

以镀锌板为基材 ,表面涂覆涂料A ,开发出了新型聚结板材并应用于波纹板聚结除油器 ,同时对除油器的局部结构进行了改进 ,可除去 30 μm以上的油珠。尽管所配原水中的油为密度大 (0 895kg/L)、难分离的润滑油 ,在进水含油量从 2 0～30 0mg/L波动大的情况下 ,出水一直稳定在 15mg/L以下 ,一般为 10mg/L左右。

斜板沉降器分离性能的研究

在对斜板沉降分离机理研究的基础上,通过对斜板沉降器的实验研究,在不同的实验条件和操作条件下,分别对斜板沉降器的结构参数和操作参数进行优化,从而找到最优倾角和最佳斜板长度.斜板沉降器参数的优化,为斜板沉降器的工业设计提供可靠的理论依据.

波纹板填料油水分离器及其计算方法

研制了1种新的脱除水中分散油滴的油水分离器,采用斜通道波纹板填料作为内部分离组件.由于液流在组件内的流动形态提供了频繁的油滴之间碰撞聚结和油滴在波纹板上粘附聚结机会,因而该油水分离器具有较高的分离效率.文中提出了油水分离过程的3个简化假定条件,在此基础上建立了波纹板组件内油水分离过程的数学模型,该模型能与实验结果相吻合.

三段式聚结板气液分离器性能实验研究

为优化聚结板结构、合理选择适合于不同现场的聚结构件,针对三段式聚结板气液分离器进行了可视化实验研究;通过实验改变聚结板板倾角β及板间距b等条件,得到聚结板分离效率与气流速度、压降与气流速度变化曲线,并分析解释其分离机理。若聚结板结构参数确定,当气流速度达到9 m/s时,分离性能较为理想。当气流速度高于临界破膜速度时,二次夹带现象显著,分离效率出现下降趋势。

双维弦波聚结板油水分离流场数值模拟

介绍了一种用于油水分离的双维弦波聚结板分离器,给出了计算模型和数值模拟方法。运用Fluent软件对4种不同尺寸的双维弦波聚结板流场进行了数值模拟。结果表明:双维弦波聚结板的波幅为10mm、周期为100mm、板间距为25mm时,分离效果最好。

聚结板分离器油水分离影响因素模拟研究

聚结分离技术广泛应用于油水分离领域,而目前较少有学者通过数值模拟研究聚结板材料表面润湿性对油水分离效果的影响。鉴于此,采用Fluent数值模拟方法和正交试验法优化聚结板油水分离效果,研究了入口流速、油滴粒径和表面润湿性对聚结板油水分离效果的影响及机理。研究结果表明:入口流速越高,分离效果越差,流速大于等于0.5 m/s时,聚结板失去分离效果;倒V字波纹板的有效分离粒径大于20 μm,油滴粒径越大,油水混合区的厚度越小;润湿聚结作用的场所主要发生在流域的上壁面(聚结板下表面),当粒径为20 μm时,固定上壁面的接触角并减小下壁面接触角,流域上层油相体积分数提升不超过8.6%;固定下壁面的接触角并减小上壁面接触角,流域上层油相体积分数提升超过了22.9%;聚结板表面接触角对小油滴的影响比大油滴大,当粒径为20 μm时,接触角变化导致流域 上层油相体积分数最大相差34.83%;当粒径为100 μm时,接触角变化导致流域上层油相体积分数最大相差1.23%;入口流速对分离效果的影响最大,油滴粒径次之,接触角的影响最小。研究结果可为聚结板优化设计提供一定的参考。

醇烃聚结分离数值模拟中湍流模型的选择

针对目前醇烃分离的聚结板在数值模拟时湍流模型难以选择的问题,通过实验和数值模拟结合的方法,将聚结板流道上部沉积的油相厚度作为分析指标,对Standard k-ω、SST k-ω、Standard k-ε、Realizable k-ε、Realizable k-ε及RNG k-ε6种常用的湍流模型的模拟结果对比,发现Standard k-ω模型与实验值之间的相对误差最小,优于文献中常用的k-ε模型。

基于遗传算法的醇烃分离器聚结板结构优化

海上乙二醇再生脱盐装置中的醇烃分离器尺寸较大且分离效率较低,导致分离器筒体增大且投资增加。该文通过对乙二醇富液与凝析油的聚结分离段进行优化设计来提升聚结分离效率并减小装置尺寸。采用Fluent软件分析研究了不同流速条件下波纹聚结板板间距、波长、振幅、倾角对其分离效率的影响,运用响应曲面法中的Box-Behnken Design(BBD)实验方法设计试验方案并建立聚结板分离效率与各影响参数间的响应模型。结果表明聚结板的出口油相浓度随聚结板板间距增大而增大;分离效率随着波长和振幅的增大而增大,随倾角的增大呈现先增大后减小。基于此,该文采用遗传算法优化聚结分离段来提升单位体积的分离效率,使得聚结段体积减少了19.06%,同时有效减小了醇烃分离器的尺寸。