络合法脱除焦化蜡油中碱性氮化物的实验研究

应用酸性复合溶剂络合法脱除焦化蜡油中的碱性氮化物。结果表明,络合剂与助剂等体积加入,在剂油体积比为0.0150、反应温度50℃、反应时间为2.0min、静置时间为20min时,焦化蜡油中的碱性氮化物能够被有效地脱除,脱除率为90.79%,油品收率为94.53%。所筛选出的中和剂能够有效地除去残余的溶剂,并且具有破乳功能,最终生成物对环境无污染。精制油经过二次处理后可直接进入催化裂化装置。

大庆、胜利和辽河焦化蜡油性质与组成对比及加工利用研究

对大庆、胜利和辽河焦化蜡油的性质、化学组成及结构组成进行了研究及分析对比 ,研究表明 3种焦化蜡油中不含沥青质 ,饱和烃含量在 55.1 %～ 68.3% ,芳烃含量在 2 4 .8%～ 33.5% ,胶质含量在 5.7%～ 1 1 .5%。 3种焦化蜡油的芳碳率在 1 4 .79%～ 1 9.1 7% ,烷基碳率在 58.0 7%～ 70 .34 % ,ω(CP)+ω(CN)之和都大于 70 % ,芳香环数都在 1个环左右 ,总环数介于 2 .1 3～ 2 .51之间。 3种焦化蜡油中大庆焦化蜡油的氮、硫含量最低 ,饱和烃含量最高 ,是最容易加工利用的原料 ,辽河焦化蜡油居中 ,而胜利焦化蜡油是最难加工利用的原料。与其直馏蜡油相比 ,焦化蜡油中的氮含量、硫含量、残碳含量高 ,饱和烃含量低 ,是一种劣质原料。同时分析了影响焦化蜡油加工利用的因素 ,提出了焦化蜡油加工利用途径。

焦化蜡油活化树脂吸附脱氮及反应性能的研究

在实验室条件下,分别以D72阳离子活化树脂和D001-CC阳离子活化树脂为吸附剂,在连续吸附固定床反应器中对焦化蜡油进行吸附脱氮研究,并用催化裂化微反装置对脱氮后的焦化蜡油进行催化裂化反应性能研究。考察两种活化树脂在固定床吸附反应器中的吸附穿透曲线、两种活化树脂对焦化蜡油中碱性氮的动态吸附特性及两种活化树脂在不同吸附温度下对焦化蜡油碱性氮脱除率的影响,比较两种活化树脂的吸附性能。脱氮前后焦化蜡油分别进行催化裂化反应,比较脱氮前后焦化蜡油催化裂化反应性能。实验结果表明:D001-CC活化树脂的最佳吸附温度为70℃,6h后吸附能力达到饱和,饱和吸附量为19.35mg/g;D72活化树脂的最佳吸附温度为60℃,5h后吸附能力达到饱和,饱和吸附量为7.75mg/g。焦化蜡油经树脂脱氮处理后催化裂化反应程度加深,转化率提高。反应温度为400℃时,未脱氮的焦化蜡油转化率为44%,经过30min吸附脱氮处理,焦化蜡油的转化率达到81.5%。在较高的反应温度下,碱性氮的含量对催化剂活性的影响更为敏感,碱性氮的含量减少幅度较大的焦化蜡油,催化裂化的转化率增加更多。

焦化蜡油结构族组成的预测

提供了焦化蜡油的部分物性分析数据，并对焦化蜡油的结构族组成进行了分析研究，提出了用焦化蜡油的碳氢原子比（Ｃ／Ｈ）、密度和折射率来预测焦化蜡油结构族组成的方法，并与ｎｄＭ法进行了比较，结果表明该预测结果优于ｎｄＭ法。

焦化蜡油焦粉脱除技术研究进展

因延迟焦化工艺的特殊性,焦化蜡油中不可避免会携带焦粉。基于焦粉携带对焦化蜡油后续加工处理过程造成困难的分析,对优化操作条件降低焦化蜡油焦粉携带的方法进行了阐述,介绍了利用沉降和过滤等实现焦化蜡油焦粉脱除的机械分离方法。重点总结了磁絮凝沉降法、旋流分离法、反冲洗分离法及陶瓷膜过滤法等几种焦化蜡油焦粉脱除技术的研究进展,并介绍了各种焦粉脱除技术的优、缺点,简单分析了可借鉴的其它液固分离方法。可为焦化蜡油焦粉脱除新技术研发提供思路,从而实现焦化蜡油后续加工装置的长周期平稳运行。

焦化蜡油中碱性氮化物的脱除

为脱除焦化蜡油中碱性氮化物,采用一种酸性复合络合脱氮剂,以甲苯为溶剂,对焦化蜡油进行脱氮研究。实验考察了反应温度、反应时间、剂油比、沉降时间等条件对焦化蜡油碱性氮化物脱除的影响。实验结果表明:在反应温度为55℃、反应时间为40min、剂油比为1∶4、沉降时间为30min的条件下,焦化蜡油中碱性氮化物的脱除率可达91.34%,焦化蜡油收率达到95.54%。

几种焦化蜡油化学组成与结构的研究

测定了大庆、胜利、辽河、管输等5种焦化蜡油的密度、平均分子量、折光指数、元素和1H－NMR核磁共振波谱等数据，研究了5种焦化蜡油的化学组成，包括饱和烃、轻芳烃、中芳烃、重芳烃和胶质5个组分的含量，并与直馏蜡油的数据进行了对比；采用改进的B－L法、n－d－M法和密度法计算了平均结构参数。提出了焦化蜡油的芳碳率（CA％）、总环数（RT）与H／C原子比的数学关联式。

焦化蜡油脱除焦粉用旋流器分离性能试验研究

以焦化蜡油脱除焦粉用固-液旋流器为研究对象,在一套冷态试验装置上开展DN75 mm切流式旋流器分离性能的试验研究,考察操作参数对分离效率及压降的影响。研究结果表明,对旋流器分离效率影响程度从大到小的操作参数依次为入口体积流量、底流率、进料质量浓度;旋流器压降随入口体积流量的增大而增大,底流率和进料质量浓度对压降影响较小;当入口体积流量为5~6 m^(3)/h、底流率为20%时,旋流器可获得更高的分离效率。基于操作参数对旋流器分离效率的影响数据,回归建立了旋流器分离效率预测模型,计算误差在10%以内。

催化裂化装置加大掺炼焦化蜡油比例的可行性与生产技术分析

金陵石油化工公司焦化装置扩建后每年有１８万ｔ以上的焦化蜡油需处理，为此，考察了催化裂化装置大量掺炼焦化蜡油的可能性。探讨了更换催化剂、增加掺炼比及相应改动主要工艺参数的影响。结果表明更换ＲＨＺ－２００催化剂后，催化裂化装置可掺炼１８％～２０％的焦化蜡油，基本上可以保持与焦化装置轻蜡油的产量平衡，其产品能满足质量指标。

延迟焦化蜡油自动反冲洗过滤器工业应用分析

蜡油全自动反冲洗过滤器投用初期存在外甩污油困难、安全阀频繁启动等问题,分析了产生问题的原因并提出改进措施。蜡油中的焦粉质量分数由0.01%降低到0.004%,过滤器平均过滤效率达95%以上,明显改善焦化装置机泵冲洗油的品质,降低热油泵机封泄露频次,拓宽炼油厂二次和三次加工装置原料结构,提高炼油效益。

加氢处理-加氢裂化组合工艺操作条件的优化

以中国石油克拉玛依石化有限责任公司催化裂化循环油为原料,对加氢处理-加氢裂化组合工艺技术的操作条件进行了优化。结果表明:升高反应温度不利于芳烃的饱和反应,但有利于环烷烃的裂化反应;降低反应压力或增加反应体积空速,产物(>360℃馏分)收率均增加,多环芳烃脱除率和多环环烷烃选择性均降低;在反应压力为15 MPa,加氢处理、加氢裂化反应温度分别为360,370℃,加氢处理、加氢裂化反应体积空速分别为0.5,0.7 h^-1的最佳条件下,产物收率低于20%。

提高炉管注汽量在延迟焦化装置上的工业实践

近年来"多点注汽"技术逐渐得到广泛应用,中国石油化工股份有限公司洛阳分公司主要研究了提高炉管注汽量对延迟焦化工业生产装置的影响。工业试验结果表明:当注汽量由0.81%分别提高到1.48%,1.98%,3.09%和3.96%时,汽油和柴油的产率略有降低,焦化蜡油的产率增加,焦炭产率明显降低,按照生焦系数换算的焦炭产率分别降低了0.82,1.24,2.13和3.05百分点。产品中汽油馏分和柴油馏分的性质变化不大,而焦化蜡油的性质变差。注汽量的提高会增加装置的加工能耗,当炉管注汽量提高到约3.93%时,加工能耗增加约155.04 MJ/t。

蜡油自动反冲洗过滤器运行问题与对策

详细介绍了延迟焦化装置蜡油自动反冲洗过滤器(简称反冲洗过滤器)的性能及运行状况,针对生产中反冲洗过滤器出现的滤芯断裂、"O"圈失效、端头密封泄露等问题进行了分析,并根据实际情况进行了改造。实践证明,反冲洗过滤器端头泄露是造成过滤器运行效果差的主要原因,在"O"圈密封不能满足运行条件的情况下焊死端头是解决泄露问题的关键。

延迟焦化装置分馏塔塔底防结焦技术改造

针对中国石化天津分公司延迟焦化装置分馏塔塔底的结焦问题,采用蜡油与焦炭塔油气直接换热的方法,对装置进行了改造。结果表明,改造后分馏塔蒸发段温度提高了10℃;蜡油残炭质量分数增加了0.205个百分点,密度增加了6.75 kg/m3,表明改造后蜡油质量略有降低;装置循环比平均值下降了0.08个百分点,加工量提高了135 t/d,液体收率增加了1.18个百分点,装置经济效益得到提高。

延迟焦化装置分馏塔扩能改造

介绍了中国石油化工股份有限公司齐鲁石化分公司Ⅲ套延迟焦化装置扩能改造情况。装置采用可调循环比技术,消除了制约装置大处理量下长周期运行的瓶颈,降低了循环比;分馏塔蜡油下回流采用蜡油分配洗涤管代替原来的塔盘,拆除了人字挡板,增加了循环油系统,有效地解决了分馏塔底易结焦的问题。改造后循环比降至0.05,处理能力达到1.7Mt/a;蜡油收率增加1～2百分点;焦炭产率系数下降到1.45。改造后总能耗为882MJ/t,基本达到设计值,有效地提高了装置的处理能力,增加了装置液体总收率,降低了焦炭产量,提高了全厂经济效益。

焦化蜡油络合脱氮-催化裂化组合工艺研究

在剂油比1∶100时,焦化蜡油经过PDN型络合脱氮剂处理,其碱氮脱除率达到64.3%,脱氮油收率达到97.3%。在小型催化裂化装置上的评价结果表明,相同条件下以焦化蜡油为原料时,络合脱氮-催化裂化组合工艺与单纯催化裂化工艺相比,轻油收率提高了7.65%,总液体收率提高了9.80%。可见焦化蜡油络合脱氮后,降低了对催化裂化催化剂的毒害作用,提高了轻油收率。

催化裂化装置二段提升管反应器技术改造

中国石油锦西石化公司采用石油大学与华东设计院共同开发的双提升管催化裂化技术,对80万t/a催化裂化装置反应$C再生、分馏、吸收稳定、余热锅炉、汽油脱硫醇等部分进行改造。标定结果表明,改造是成功的,操作基本平稳,调节灵活,催化剂流化状态良好且消耗较小,加工能力提高到100万t/a,可掺炼20%渣油,产品收率和m(柴油)/m(汽油)提高,目前存在的问题是汽油回炼尚未正常投用,汽油的降烯烃效果不明显,需进一步探索研究。

焦化蜡油自动反冲洗过滤器的应用及改进

介绍了ZFG-Ⅱ型蜡油自动反冲洗过滤器在中国石油乌鲁木齐石化公司炼油厂120万t/a延迟焦化装置的应用情况,分析了运行过程中存在的问题,并采取了相应的改进措施。结果表明:通过采取切除过滤器前的蜡油产品泵,更换高硬度金属材质的气动球阀,在过滤器进出口跨线上增加带有联锁速开作用的调节阀等措施,可避免过滤器运行过程中出现的异常问题;过滤后蜡油中固含量质量分数由0.015 1%降至0.001 0%,脱固率高达93.38%,同时还改善了机泵密封冲洗油的品质,降低了热油泵机械密封泄漏频次。

焦化蜡油络合脱氮剂的研究

研究了以乙二酸为主要成分的络合脱氮剂和脱氮工艺。通过静态脱氮实验确定了脱氮剂的最佳操作条件。小型提升管对比评价实验表明,以掺炼20%经脱氮处理和未经处理的焦化蜡油为原料时,轻油收率提高4.04%。生产脱氮剂所用原料价格便宜、成本低、工艺流程简单、经济效益显著。

蜡油自动反冲洗过滤系统在延迟焦化装置的应用

介绍了中国石油化工股份有限公司天津分公司炼油部延迟焦化装置ZFG-Ⅱ型自动反冲洗过滤器的应用情况,经过过滤后的焦化蜡油,降低了焦粉等固体物含量,为加氢裂化装置提供了合格的原料。