焦化加热炉炉管结焦原因分析及对策

140万t/a延迟焦化装置焦化加热炉进行定向辐射改造后,随着原料劣质化严重和设备日趋老化,暴露出运行周期缩短,检修费用大幅增加等问题。结合加热炉的结构特点及运行现状,分析了造成上述问题的原因,并采取了相应的对策。结果表明,焦化原料中的盐及沥青质含量增加,炉管扩径致使介质在炉管内的停留时间延长是造成该问题的主要原因。在同等的运行条件下,通过依据焦化原料中盐及沥青质的含量,及时调整循环比及反应温度等工艺参数,采取平衡各炉管流量分配,对炉火火焰进行标准化操作调整,在线蒸汽清焦等措施,可使运行周期延长1/3。

卧式内燃锅炉炉胆角焊缝疲劳性能研究

制造了炉胆与管板连接为角焊缝结构的锅炉,对锅炉角焊缝区域进行了实际工况应力测试与温度测试。制造了角焊缝区域尺寸为1:1的近实际结构实验模型,对模型进行了局部应力场相似的液压低周疲劳试验,循环次数高达24万次,从而证明了角焊缝结构可以在锅炉结构设计中应用。

乙烯装置气体原料裂解炉炉管异常分析

针对某乙烯装置乙烷裂解炉运行周期大幅缩短的问题,从生产工艺方面进行分析,发现上游富乙烷气原料将焦粉、胺液等杂质带入了裂解炉炉管。由于携带重组分,炉出口温度热电偶处易形成结焦,造成温度指示不准。对炉管进行机械分析发现,炉管表面金属分布异常。性能测试显示,炉管剩余使用寿命仅两年,从经济效益的角度分析,采用更新炉管的方案更好。炉管更新后裂解炉运行正常。

裂解炉辐射段炉管新技术应用

独山子石化公司百万吨乙烯装置8号裂解炉辐射段炉管在2019年检修期间更换为具有强化传热元件(雨滴形内壁分布)的炉管,已运行完成6个周期。首周期为开工投料周期(2019年10月3日至2019年12月10日)运行68 d,第二个周期(2019年12月16日至2020年3月19日)运行94 d。文中对新型辐射段炉管改造运行现状的阐述,表明新技术应用是装置增产降耗的有效途径之一。

延长制氢装置转化催化剂使用周期的技术措施

介绍了中国石油兰州石化公司炼油厂5万m^3/h制氢装置延长转化催化剂使用周期的技术措施,包括严格控制催化剂装填、适宜的水碳比、均匀的炉膛温度及循环降温停工方案等。通过采取这些措施,转化催化剂使用周期超过3 a后,转化炉出口甲烷体积分数稳定控制在2.85%~4.05%;转化炉燃烧情况良好,温度分布均匀,出口平均温度控制平稳;炉管压降稳定在0.01~0.15 MPa。

GK-Ⅵ型裂解炉炉管堵塞原因分析及对策

结合装置实际生产情况,对GK-Ⅵ型裂解炉的炉管结焦堵塞的原因进行分析,采取了优化原料品质、裂解炉运行模式、仪表控制,调整工艺等措施,解决了GK-Ⅵ型裂解炉炉管易堵塞的问题,达到了提高GK-Ⅵ型裂解炉运行周期、增加企业经济效益的目的。

汽化冷却系统在轧钢加热炉上的应用

在推钢式连续加热炉上以低汽包自然循环汽化冷却系统替代循环水冷却系统，解决了炉筋管的结垢问题，提高了循环系统运行的可靠性及成材率，回收废热每年可获益３２万元，并可节省电费１０万元／ａ。

SC-1型气相裂解炉运行中的问题及对策

针对中国石油兰州石化公司SC-1型气相裂解炉在运行过程中出现的炉管堵塞、投油过程中CO快速上升以及运行周期短等问题,从工艺等方面进行了分析,并提出相应对策。结果表明:气相裂解炉在70%低负荷运行时,将2个通道的稀释比从0.45分别提至0.50,0.55,保证原料流量和稀释蒸汽流量之和大于6 300 kg/h,横跨压力平均在334 kPa,提高14 kPa,解决了气相裂解炉炉管堵塞的问题;气相裂解炉投油期间,通过改变投油方式和缩短投油时间,裂解气中CO质量浓度上升至865 mg/L,较之前下降185 mg/L,持续时间从25 min缩短至10 min,降低了对碳二加氢反应器的影响;将结焦抑制剂二甲基二硫更换为NS-17 A 6乙烯抗焦活性剂后,裂解炉运行周期延长了10 d,炉管表面温度大幅下降,且保持一定的裂解深度。

提高延迟焦化装置苛刻度的探索

介绍了镇海炼化延迟焦化装置为提高苛刻度所采取的降低循环比、缩短生焦时间、提高加热炉出口温度等措施情况。实施降低循环比的措施后,液体产品收率增加了1.96%,焦炭收率下降了1.7%,处理量提高了4.7%。缩短生焦周期后,Ⅰ、Ⅱ套焦化装置的处理量分别提高了6.2%、7.2%。同时,炉出口温度需根据不同的原料油性质和不同的产品要求来确定。对于炉管烧焦周期,应以经济性为原则,科学权衡利弊后确定。介绍了加强除焦、行车设备维护保养所采取的一些措施。