内壁多凸起炉膛对增强辐射换热强度的Monte-Carlo方法计算

用Monte-Carlo方法对内壁多凸起炉膛增强辐射换热强度的作用进行了定量计算,并讨论了炉膛内壁黑度、内壁凸起物的排列方式、凸起物高度等因素对辐射换热强度增强程度的影响。

昆钢2号高炉炉况失常的原因及处理措施

对昆钢2号高炉2023年4月8日发生的炉况失常的原因及处理措施进行分析总结。认为这次炉况失常的直接原因是风口小套长时间漏水和炉墙黏结,间接原因是高炉计划检修周期过长、烧结矿冶金性能劣化、熔剂质量波动造成渣相波动和炉顶洒水效果不好。从装料制度、送风制度、造渣制度、热制度等方面进行系统调整,主要通过采取缩矿批退负荷、集中加焦、调整布料矩阵、增加水量提高冷却强度等措施,炉况实现快速恢复。4月12日,2号高炉焦炭负荷提升至4.54,日产量恢复到7058.789t/d,燃料比稳定在516kg/t。

炉内壁结焦对工业炉性能的影响研究

针对工业炉在工作过程中的结焦失效问题,研究炉内壁结焦对工业炉性能的影响。选取型号为DG1025/18.3-II5的工业炉作为研究对象,分析工业炉内壁的结焦机理,然后利用有限元软件ABAQUS构建有限元分析模型,设定模型内结焦层网格相对细密、工业炉金属网格相对稀疏,最后设定模型边界条件与工况负荷,开展炉内壁结焦对工业炉性能的测试。研究结果显示,煤粉粒径会对工业炉内壁结焦厚度造成影响,粒径越大,其结焦厚度越大;随着结焦厚度的提升,工业炉的屈服强度、抗拉强度及伸长率都呈下降趋势,说明炉内壁结焦会对工业炉的强度与塑性产生消极影响,即其结焦厚度与工业炉的力学性能呈反比例相关;随着结焦厚度的提升,工业炉金属基体同结焦层界面处的温度逐渐提升,工业炉内外壁温差逐渐提升,即工业炉内壁结焦会对其传热性能造成破坏;工业炉内壁产生结焦时,工业炉外壁径向变形量低于内壁,随着结焦厚度提升,内外壁的径向变形量均表现出提升趋势,当变形量达到一定值后,将造成工业炉局部胀裂,进而破坏其机械性能。综上,工业炉内壁结焦会对其力学性能、传热性能及机械性能造成破坏。

提高延迟焦化装置加热炉热效率的技改措施

洛阳石化1400kt/a延迟焦化装置加热炉采用一炉两塔流程,于2008年6月投产,计算热负荷为45.41MW,加热炉为两室四管程双面辐射箱式结构,加热介质为减压渣油。为降低装置能耗,于2011年9月对加热炉进行改造。改造内容包括更换燃烧器、改造空气预热器、采用先进控制、改造炉墙和增加仪表监测。改造后,利用FLUENT软件,对燃烧室中燃料气的燃烧特性和新型燃烧器某截面的温度场进行数值模拟,分析得出,新型燃烧器大幅降低了燃烧过程中氮氧化物的生成,保证了燃料气在低过剩空气系数下的充分燃烧;计算表明,空气预热器的改造提高加热炉热效率0.92%。先进控制技术的应用,减轻了劳动强度,提高了调节精度和加热炉运行的平稳率,达到了提高加热炉热效率的目的。综合改造后,加热炉热效率高达93.45%,与改造前相比,热效率提高1.81%。

薄壁高炉内型设计

采用数理统计的方法,提出了现代薄壁高炉的炉腰直径。

烟酸体系中烟酸含量对镀银过程及镀层性能的影响

为了在316L不锈钢材质的还原炉内壁获得光亮镀银层,研究了从烟酸体系制备银镀层的工艺,采用电化学工作站研究了电沉积性能和镀层耐蚀性,采用热反射率测试仪测试了镀层反射率,通过XRD表征不同制备条件下所得镀层的相组成。结果发现,随着烟酸浓度的增大,电沉积电位越低,镀层晶粒越小;不同烟酸浓度得到的银镀层有不同的择优取向,随着镀液中烟酸浓度的升高,镀层的耐腐蚀性降低,热反射率降低;烟酸浓度对镀层的表面光亮度无明显影响,通过对比银镀层与不锈钢基体的热反射率,发现热反射率与材料本身有很大的关系。研究得知,在烟酸体系可以获得光亮、耐蚀性好的银镀层。

基于GSDM-S的高温炉管腐蚀状态在线检测技术

为预测炉管的剩余寿命,研究高温炉管炉管壁和结焦厚度的在线检测技术,在单探头γ射线数字化扫描自动检测技术（GSDM-S）的基础上,开发基于GSDM-S的检测系统,并进行检测系统测试试验,以测试GSDM-S检测系统的精度。结果表明：用GSDM-S检测系统可在线检测炉管管壁和结焦厚度,检测误差好于±0.5 mm,满足GSDM-S检测系统装置设计要求;用基于GSDM-S的技术测得的壁厚结果与用超声方法得到的结果一致。

现代大高炉薄壁内衬技术

内衬对延长高炉寿命的作用是有限的,传统的冷却结构及内衬结构不能满足现代高炉长寿的要求,长寿应从热平衡原理出发,形成稳定的渣皮才是延长高炉寿命最有效的方法。砖壁合一、薄壁内衬结构作为一项新技术,配合以软水密闭循环冷却技术和铜冷却壁技术,可显著延长高炉寿命,是现代大高炉发展的主流趋势。

宝钢1号高炉炉缸侧壁温度的控制措施

宝钢1号高炉投产后经历多次炉缸侧壁温度反复升高的困扰,导致高炉产量低、技术经济指标差,认为中心死料柱透液性变差,渣铁流动性差,炉缸局部传热不畅等是主要原因。通过采取稳定炉况改善顺行、摸索合适的煤气流分布、调节冷却制度、稳定热制度、改善炉前作业、根据炉况变化选择合适的产能与焦炭负荷等综合控制措施,1号高炉炉缸侧壁温度得到了有效控制,从之前的600℃左右到基本稳定在200℃以下,2018年下半年至今未出现炉缸侧壁温度升高的问题。

基于数学模型的焦化炉炉壁结构参数设计

根据现场温度测试结果,现有焦化炉炉壁最外层平均温度为40.42℃,造成热量的大量损失,不能满足工程需要。基于传热学理论和迦辽金(Galerkin)法建立了炉壁数学模型,得到现有炉壁各分界面处温度值。结果表明数学模型理论结果与实验结果吻合,表明该炉壁数学模型是准确的。根据工程实际需要,在保证最外层钢板温度小于30℃的前提下,利用数学模型可以直接计算得到在炉壁总厚度一定时炉壁的结构参数。

1.2Mt/a延迟焦化加热炉改造分析

长岭炼化公司对1.2 Mt/a焦化装置加热炉进行了改造。将炉膛空间内易舔炉管垂直燃烧模式改为附墙燃烧模式。改造后加热炉热负荷由原来的32.55 MW增加到38.3 MW,最大处理量由132 t/h(33×4)增加到160 t/h(40×4),操作弹性为正常值的60%~110%。炉子运行更加平稳,在满负荷情况下,炉出口仍可以控制在500℃,管壁温度、炉膛温度和温差可以控制在指标范围内,余热回收系统效果明显提高。为焦化装置长周期运行提供了有力保障。

高炉铸钢冷却壁铸造工艺改进

介绍高炉铸钢冷却壁的铸造工艺,特别是模板的制作、内冷铁的使用以及螺栓孔芯子的制作经验。

导热油炉的清灰除焦与运行检验研究

分析了导热油炉炉管外壁积灰结垢的原因和清灰除垢的方法,并研究了炉管内壁导热油变质结焦的原因,讨论了炉管内壁清垢除焦的清洗方法。在实际操作过程中可通过导热油炉运行检验指标,即进出口油温度差、进出口油压力差、排烟温度等,来确定炉管内、外壁上的积灰结垢情况,以便采取相应的措施进行吹灰清焦。如果判定炉管内壁上有结焦时,可以先采用超声波对结焦层进行测厚检验,然后再使用热油炉清洗剂进行清洗除焦,以保证导热油炉达到额定供热量。

新型双面辐射阶梯炉在延迟焦化装置的工业应用

中国石化济南分公司延迟焦化装置原设计为一炉两塔型式,处理量为500kt/a,所用加热炉(F-101)为双面辐射方箱加热炉。2009年对该装置进行了扩能改造,改为两炉四塔型式,新增处理量为700kt/a的一炉两塔,装置处理量扩大到1.20Mt/a。新增加热炉(F-102)为新型双面辐射阶梯炉,开工后一直运行平稳,F-102加热炉火焰燃烧状况好,不存在舔炉管现象。从应用情况来看,F-102单炉新鲜进料处理量可以达到962.6kt/a;应用加热炉F-102,装置的产品液体收率(汽油、柴油和蜡油)比应用加热炉F-101增加1.90个百分点;在两炉同时运行情况下,对两炉进行操作弹性和生焦率对比标定。结果表明,F-102的操作弹性明显大于F-101,生焦率比F-101低0.52个百分点,新鲜原料燃料消耗量比F-101低0.48kg/t,热效率比F-101高2.6个百分点。从增加产品液体收率、节约燃料方面计算,应用新型双面辐射阶梯炉F-102,可增加效益2505.36万元/a。

410t/h燃煤锅炉水冷壁结渣原因探讨及其解决

北京国华电力有限责任公司热电分公司的 1号锅炉出现了较为严重的结渣问题 ,为此从燃料 ;锅炉结构 ;燃烧器设计 ;炉内空气动力结构 ;运行状况等方面分析探讨了其结渣的原因 ,并针对造成结渣的原因提出了相应的改造措施。

莱钢型钢3号高炉炉体长寿设计

介绍了莱钢型钢3号高炉炉体长寿设计,包括炉型确定、冷却设备、软水密闭循环冷却系统、炉衬耐材以及完善的炉体检测技术,高炉设计寿命为一代炉役寿命15年。

焦炉机侧炉墙挖补修复实践

针对1#焦炉超龄服役,炭化室机侧1-4火道燃烧室盖顶砖脱落、推焦阻力大等现状,采用局部挖补技术对炭化室机侧南北墙进行修复,介绍了修复措施和实施方案。经过修复,解决了存在的问题,达到焦炉正常生产的要求,改善了职工的工作环境。

本钢炼焦炉冷修技术的应用与实践

文章介绍了本钢焦化厂在炼焦炉冷修过程,通过冷修炉室温度控制技术、冷修炉墙拆除技术和砌筑技术等方面的实际应用,阐述了炼焦炉冷修技术应用的可行性及其实际操作经验。

基于三维激光扫描技术的焦炉炭化室炉墙平整度检测及应用

焦炭在高炉冶炼中起着热源、还原剂和料柱“骨架”三大作用。随着炼铁技术的不断发展,焦炭在炼铁中的“骨架”作用变得更加突出,焦炭质量对炼铁质量的影响也日益显著。焦炭质量主要受炼焦煤性质和炼焦工艺的制约。文章主要阐述了三维激光扫描技术在炭化室炉墙平整度检测中的运用。

高炉炉身下部结厚的处理

湘钢１＃ 高炉１９９８ 年１０ 月由于种种原因导致炉体下部结厚， 虽经数次洗炉， 收效甚微， 后采用较长时间持续加萤石配合大批量加焦的热洗炉， 才使炉体下部结厚问题得以解决。介绍了处理过程及方法， 并对所取得的经验和教训进行了分析。