胶合板用高温花生粕和低温花生粕蛋白基胶黏剂的制备与表征

[目的]以高温花生粕(HPM)和低温花生粕(CPM)为试验原料,通过变性交联提高胶黏剂的胶接性能和耐水性,为花生粕蛋白基胶黏剂的进一步实际应用提供参考。[方法]采用尿素(U)变性和聚酰胺多胺环氧氯丙烷(PAE)树脂交联两步法制备HPM和CPM蛋白基胶黏剂,并比较其在胶合强度、黏度、官能团、热性能和微观形貌方面的差异。[结果]与未变性交联的HPM和CPM胶黏剂相比,变性交联后HPM和CPM胶黏剂制备的杨木胶合板干态胶合强度分别提高134.1%和111.4%,湿态胶合强度分别满足国家标准Ⅰ类和Ⅱ类胶合板要求;变性交联后HPM与CPM胶黏剂黏度分别提高101.5%和70.5%,热分解温度分别提高至316.44和307.57℃,且HPM制备的胶黏剂表面最紧密。[结论]变性交联后HPM胶黏剂的胶合强度、耐水性优于CPM胶黏剂,HPM比CPM更适宜作胶黏剂原料。

低温预榨-水酶法制取花生油和蛋白的研究

以低变性花生饼为原料,研究了细胞破壁酶和蛋白酶对花生油和蛋白提取率的影响。结果表明,Viscozyme、酸性蛋白酶和碱性蛋白酶的水解效果较好,且先用酸性蛋白酶后用碱性蛋白酶水解效果优于单一酶,花生油和蛋白提取率分别为70.23%和76.06%,比单独用Viscozyme、酸性蛋白酶和碱性蛋白酶水解时,花生油提取率分别提高42.11%、21.46%和37.13%;花生蛋白提取率分别提高39.58%、32.46%和9.36%。

低温花生粕蛋白制备及其饮料稳定性分析

以低温花生粕为原料,利用碱溶酸沉法提取花生分离蛋白,继而制备花生蛋白饮料,考察自制花生蛋白饮料的稳定性,并研究其氮溶指数、乳化活性及乳化稳定性等功能特性。结果表明,最佳工艺条件为pH 9.5、碱提温度55℃、料液比1∶11(g/mL)、提取时间2.5 h,此条件下花生分离蛋白提取率可达90.25%。十二烷基硫酸钠-聚丙烯酰胺凝胶电泳分析显示,其中包含花生蛋白所有特征条带。花生蛋白饮料的平均粒径(D[4,3])为4.31μm,稳定性分析仪测出粒子动态变化斜率(Slope)值为26.66%/h。低温花生粕制备的花生蛋白饮料具有良好的稳定性,这为花生粕高值化利用提供了新方向。

冷榨花生饼制备花生多肽的研究

对影响花生蛋白水解制备花生多肽的各种影响因素 ,如酶制剂的筛选 ,酶解工艺参数等进行了系统地研究。通过正交实验 ,得到最佳工艺参数是pH值 7.0、温度 4 2℃、加酶量 6 5 0 0U/g原料、酶水解时间 8h、底物浓度 10 %。

冷榨花生蛋白酶解液活性炭脱色工艺的响应面优化研究

基于单因素试验结果,运用中心复合响应面优化技术对冷榨花生蛋白酶解液活性炭脱色工艺进行了优化分析,探讨了脱色pH、活性炭添加量、脱色时间和脱色温度对酶解液脱色率和多肽损失率的影响规律,并分别建立了酶解液脱色率和多肽损失率的二阶多项式非线性回归方程和数值模型。响应面优化分析发现,用2.0%(占酶解液质量)的活性炭在pH 2.5、40℃条件下脱色60 min,脱色率为(89.12±5.42)%,多肽损失率为(8.62±1.27)%。验证试验结果与模型预测结果基本一致。

利用冷榨花生饼制备花生多肽饮料

以冷榨花生饼为原料,采用碱法和酶水解法制备花生蛋白,以蛋白质提取率为指标,确定蛋白提取条件,并利用所提取蛋白或蛋白水解物经乳酸菌发酵制备花生多肽饮料。结果表明NaOH溶液提取花生蛋白的最佳条件为:pH9.0、温度55℃、料液比1:8(g/mL)、浸提2h,蛋白提取率80.68%;胰蛋白酶水解蛋白的最佳条件为:酶与底物比1:50(m/m)、底物质量浓度5g/100mL、pH9.0、水解温度50℃,蛋白提取率96.26%。以花生水解蛋白和脱盐乳清粉为原料,采用直投式乳酸菌为发酵剂,发酵条件为:花生水解蛋白质量浓度2g/100mL、乳清粉加入量1g/100mL、发酵剂与发酵液比1:25(g/kg)、42℃发酵5h、4℃后熟15h、蔗糖质量分数9%时的口感最佳。

低温冷榨花生粕制备植物蛋白茶饮料工艺优化

以辽宁地区小白沙品种花生为原料,结合植物蛋白饮料和茶饮料加工工艺,制得可满足人体多元化的营养需要的全植物蛋白茶饮料。在单因素试验的基础上,研究了蛋白液液料比、速溶红茶粉、白砂糖、稳定剂的添加量等四种主要因素对感官评价的影响,并通过二次旋转回归设计试验确定最佳工艺参数。实验结果表明,全植物蛋白茶饮料最佳工艺参数:蛋白液液料比11∶1、速溶红茶粉添加量0.6%、白砂糖添加量5%和稳定剂添加量0.2%。在此条件下可制备出美味可口又营养丰富的全植物蛋白茶饮料。

冷榨花生饼中蛋白质的碱提取工艺优化研究

用碱从冷榨花生饼中初步提取花生蛋白是水酶法提取蛋白质的基础。对碱提取过程中影响蛋白质提出率的主要因素进行了正交试验,得出较佳提取条件为:pH 9,温度60℃,以1∶8的料液比(W/V)浸提1h,得到产品的蛋白含量为89.94%,得率为48.35%。

二次旋转中心组合响应面法优化冷榨花生粕脱脂工艺

为高效利用冷榨花生粕优质蛋白质资源、减少残存油脂对蛋白质精深加工的影响,在综合考虑溶剂安全性和无水乙醇对蛋白质损失率及脱脂率影响的基础上,选择无水乙醇作为脱脂溶剂。在单因素试验基础上利用二次旋转中心组合响应面优化技术考察了脱脂温度(X1)、脱脂时间(X2)和固液比(X3)的影响规律并构建了脱脂工艺二阶多项式非线性回归方程和数值模型。优化分析发现,在脱脂温度59.5℃、脱脂时间108 min和固液比1∶19的优化条件下脱脂率为92.56%,与模型预测值93.07%接近,偏差为0.55%。研究表明,单因素试验与二次旋转中心组合响应面优化联用能很好地应用于冷榨花生粕脱脂工艺的优化分析。

花生的碱提取工艺研究

笔者研究了植物油料取油的预处理工序花生的碱提取工艺,分析了影响碱提取的因素,碱提取的pH值、温度、时间和料液比等,通过试验确定了最佳提取工艺参数,为增加我国植物蛋白的产品竞争力和植物蛋白的开发提供参考依据。

低温冷榨花生饼粕制取花生蛋白及其性质的初探

对冷榨花生粕制取蛋白工艺进行了研究。利用响应面法研究了提取温度、时间、pH值以及料液比对花生蛋白得率的影响,并对所得蛋白的性质进行了初步的测定。结果表明:最佳的碱提条件为提取温度60℃、提取时间60min、提取pH值为8.5、料液比1:15。在此工艺下所得的蛋白的得率为46.57%。所得的花生蛋白功能性质良好,适合食品及其他行业生产加工。

冷榨花生粉中蛋白质的超声波辅助提取试验研究

以冷榨花生粉为原料,使用超声波辅助Tris-HCl溶液提取冷榨花生粉中的蛋白质,考察液料比、超声时间、超声频率和提取温度对花生蛋白提取率的影响。单因素试验和正交试验结果表明,当液料比为50∶1、超声时间为20min、超声频率为70kHz、提取温度为40℃时,冷榨花生粉中蛋白质的提取率可达87.22%。

冷榨花生饼制备花生蛋白的水酶法研究

利用中性蛋白酶对碱预处理过的冷榨花生饼进行酶解的工艺研究。以pH、酶解温度、酶解时间、加酶量为单因素进行了单因素酶解研究,在此基础上以水解度为响应值对酶解条件进行响应面分析,得到较佳工艺条件为pH 6.7、反应温度50℃、酶解时间2.5 h、加酶量为6 500 U/g底物。

冷榨花生饼粕中分离蛋白的制备

采用碱提酸沉法从冷榨花生饼粕中制取花生分离蛋白。通过正交实验结果分析得到花生分离蛋白碱提酸沉条件为:碱浸提液pH为9.0、浸提温度为50℃、料液比为1∶8(m/v)、搅拌浸提50 min、酸沉pH为4.5时,蛋白质的提取率可达73.23%。

低温压榨花生饼粕中蛋白质提取功能性质研究

研究了冷榨(60℃以下)、低温压榨(80℃~90℃)、次高温压榨(100℃~110℃)及高温压榨(120℃以上)工艺对花生出油率及蛋白质提取率的影响;采用碱溶酸沉法、复合多糖酶+碱溶酸沉法、Alcalase蛋白酶水解法及复合多糖酶+Alcalase蛋白酶水解法等蛋白质提取技术提取低温压榨花生饼粕蛋白质,对吸油性、吸水性、溶解性、发泡性和乳化性等功能性质进行分析。结果表明,4种压榨工艺中,综合效果最好的是低温压榨技术,采用低温压榨技术既能提高出油率(94.9%),又能使花生压榨饼粕用碱溶酸沉法得到较高的花生蛋白得率(60.3%);4种蛋白质提取工艺中,最佳工艺为复合多糖酶+Alcalase蛋白酶水解法,在低温压榨饼粕中蛋白质提取率为74.8%,功能性质稍逊于与天然花生蛋白。

碱性蛋白酶提取花生水解蛋白的研究

利用碱性蛋白酶从冷榨花生饼中提取花生水解蛋白。研究了温度、pH值、加酶量、液固比、水解时间对蛋白质提取率的影响,在此基础上通过正交实验对花生水解蛋白提取工艺条件进行优化。确定最佳工艺参数为温度55℃、pH9.0、加酶量0.8%、水解时间3 h、液固比71∶,在此条件下蛋白质提取率为81.32%。

花生榨油后蛋白的碱提取工艺研究

油料的预处理对取油的效果以及取油后油料的进一步利用影响较大。研究了花生榨油后蛋白的碱提取工艺,通过实验确定了最佳的碱提取条件:温度60℃,pH9,料液比1∶8,浸提时间为60min,产品的花生蛋白质含量为89.94%,残油率为0.27%,蛋白质得率为48.35%。为增加我国植物蛋白的产品竞争力和植物蛋白的开发奠定了基础。