DG1025/18.2型锅炉再热器集箱连接管弯头焊缝裂纹原因分析

通过分析湛江发电厂1号、2号锅炉再热蒸汽系统的结构、运行工况和弯头的端部结构,判断锅炉再热器集箱连接管弯头缝纹的性质是热疲劳断裂,是由于管的局部应变集中和壁温差大造成的,据此,提出相应的防止措施。

Φ139.7mm钻杆摩擦对焊焊接接头缺陷产生原因

某φ139.7 mm摩擦对焊钻杆在使用前的检验中发现焊接接头存在超标缺陷,通过宏观和微观分析发现该缺陷为起源于焊接接头工具头内表面的裂纹,系焊接冷裂纹。其产生主要原因是在摩擦对焊后未及时进行消除应力退火,裂纹产生后在随后淬火冷却过程中发生了二次扩展,在消除应力退火、淬火、回火加热过程中发生了氧化,裂纹表面形成了氧化程度不同的氧化膜。

输电线路钢管塔用Q460C直缝焊管组织和性能试验研究

对Q460C高频直缝焊管的组织和力学性能及其冷裂纹敏感性进行了试验研究。研究结果表明,Q460C焊管虽然满足输电铁塔的性能要求,但若批量生产需对钢材的化学成分、非金属夹杂物的类别进行控制;由于焊缝的冲击性能与管体相比降低30%～50%,应优化直缝焊管的生产工艺,使之更加适应钢管加工工艺的变化;Q460C焊管有一定的焊接冷裂纹敏感性,但其焊接热影响区淬硬倾向不明显。在0℃及以下温度焊接Q460C直缝焊管时,应进行焊前预热,预热最低温度为100℃。

汽车加油管翻边开裂原因分析

采用化学成分分析、金相检验以及扫描电镜分析等方法分析了St12铜高频焊管在制作加油管翻边过程中开裂的原因。结果表明:在St12钢冷轧板化学成分和焊缝质量均符合标准要求的条件下,裂纹主要位于距离焊缝2～3 mm的刮除毛刺区域,裂口为在翻边应变作用下因厚度方向明显减薄而开裂;开裂的主要原因是变形量过大,超过了St12钢冷轧板的变形极限。选择两种力学性能的St12钢冷轧板,通过Dynaform软件系统对加油管翻边过程进行数值仿真分析,结果显示对于变形量较大的加油管,应选择塑性应变比r值更高的深冲冷轧钢板。

锅炉钢20g和20K埋弧焊接头冷弯开裂的研究

本文通过锅炉钢20g和20K埋弧焊接头冷弯试件断口的金相分析,认为冷弯开裂主要是在接头熔合区附近,由于焊接热的作用,在接头的熔合区产生结晶裂纹和液化裂纹,冷弯时导致这些显微裂纹的扩展。经分析和试验表明:母材的含碳、硫和磷量是影响20g和20K钢热裂敏感性的重要冶金因素,而线能量大小则是冷弯开裂的外界因素。只有严格控制母材的含硫、磷量小于0.02％以下,含碳量小于0.2％以下,才能提高冷弯合格率。针对板厚为12～14mm的20g和20K钢,根据研究结果给出了可以提高这两种钢冷弯合格率的埋弧焊最佳工艺规范参数。

X100管线钢冷裂纹敏感性研究

采用插销试验方法研究了埋弧焊条件下X100管线钢热影响区的冷裂纹敏感性及断口特性。试验结果表明,X100管线钢在不预热条件下对冷裂纹不敏感,临界断裂应力σcr为823.5 MPa,与其抗拉强度Rm(823 MPa)相当,可在不预热条件下焊接。当拘束应力继续增大时,发生时效断裂,断口性质为典型的氢致延迟断裂。X100级管线钢抗冷裂纹性好,主要与X100级管线钢Ceq(Pcm)不高(0.21%)、HAZ淬硬不明显有关,过热区组织为粒状B+F,硬度最大为266 HV10,低于临界硬度350 HV10;此外,埋弧焊接方法 t100较大,焊接过程中氢逸出时间长;熔渣在隔绝空气的同时CaF2可去除氢,使电弧在低氢的焊接条件下燃烧。

冷弯结构焊管生产的技术特点

介绍了冷弯方矩形焊管的优点、用途及基本的生产工艺以及冷弯结构焊管生产时的关键技术 :成型技术、高频焊接技术、切割技术和快速换辊技术。分析了我国冷弯方矩形焊管的生产现状 。

汽车用双层卷焊管开裂分析

某汽车配件公司生产汽车油管发生折弯开裂现象,采用金相显微镜和扫描电镜等对油管进行观察并分析开裂原因。结果表明:原双层卷焊管表面存在细小裂纹,在折弯过程中,裂纹在外力作用下发生了扩展,最终导致开裂。

利用直缝焊管机组生产矿用冷弯型钢

结合焊管厂自身特点以市场为导向,挖掘机组潜力,在不新增加其他设备的情况下,通过合理搭配直缝焊管轧辊孔型,生产出矿用冷弯型钢——矿用锚杆,不仅提高了机组的有效作业率,而且开辟了焊管厂发展的一条新思路。

焊管冷弯回弹曲线方程构建及工艺优化

目的研究316L奥氏体不锈钢板材JCOE弯曲卸载回弹和应力分布特征,对预弯曲量实施相应补偿,以提高弯曲成形精度。方法基于弹塑性变形理论,利用有限元模拟研究各关键成形参数对板材弯曲卸载回弹的影响规律,将影响指标线性/非线性拟合叠加,构建回弹曲线方程。结果板料回弹量与上模下压量、下模开口量呈线性关系,与上模下行速度、摩擦因数呈指数关系。结论优化后的最佳冷弯成形工艺参数如下:上模下压量为12 mm,下模开口量为150 mm,上模下行速度为4 mm/s,摩擦因数为0.15。对于径壁比值≤10的板料成形,理论计算得到的弯曲回弹量与实测平均值吻合较好,构建的模型可以为实际生产奠定理论基础。

焊管用φ1600mm冷切圆锯片的研制及试用

从生产设备、生产工艺及材料等方面介绍了国内首次开发的大型焊管及冷弯型钢用冷切圆锯片的研制及试验情况 ,对相关工艺、设备进行了深入的分析 ,表明该产品是具有中国特色的一种超大型冷切锯片 ,可满足快速锯断 35 0mm× 35 0mm× 1 9mm以下各种冷弯型钢及焊管的需要。

超低碳不锈钢冷弯开裂问题的研究

针对板厚为６ｍｍ的３０４Ｌ超低碳不锈钢双面三层手弧焊焊接接头冷弯出现开裂这一现象．作者结合具体的工艺条件和不同线能量的系列试验．运用金相观察、扫描电镜断口研究和应力状态的分析对开裂机制进行了研究。研究认为：造成３０４Ｌ不锈钢三层手弧焊冷弯开裂的主要原因是线能量过大而造成焊缝及热影响区晶粒粗化，从而降低了其屈服强度与塑性。因此．本文认为由干３０４Ｌ不含Ｔｉ等晶粒细化元素．晶粒在热循环中极易长大．要保证冷弯试验合格．必须增加焊道层数．控制各道线能量并采取严格的焊后水冷措施．以防止焊缝和热影响区晶粒粒化及提高σｓ和σ５。最后．文章提出采用四道双面焊及焊后水冷工艺以细化焊缝枝晶距及过热区组织．保证了工艺评定的冷弯试验要求。

管道环焊缝冷裂纹试验方法研究

国内外常用评定冷裂纹敏感性的试验方法有20多种,选择其中的斜Y形坡口试验、刚性拘束裂纹试验(RRC试验)和里海试验进行分析对比。通过对这3种冷裂试验方法拘束度的有限元计算以及管道对接环焊缝拘束度的模拟计算,得出以下结论:1同种材料、同样焊接工艺条件下,斜Y形坡口试验和平板对接试验焊缝拘束度远大于管道对接环焊缝的拘束度;2里海试验拘束度的大小与开槽的长度有关,槽越深,拘束度越小;同种材料、同样焊接工艺条件下,通过改变里海试样开槽长度可以模拟实际管道的拘束情况。

20g埋弧自动焊焊接接头冷弯开裂的研究

通过对比分析试验找出20g埋弧焊焊接接头冷弯开裂的原因,提出了防止冷弯开裂和提高冷弯合格率的措施。

埋弧焊管弯曲试验开裂原因分析

对埋弧焊管检验中出现的正弯和反弯不合格试样进行了金相分析,发现这些不合格试样均在焊缝焊趾处存在微裂纹或微咬边,这是导致弯曲开裂的主要原因。产生微裂纹的原因是焊缝与母材过渡不平滑,焊趾处应力集中过大,再加上矫平试样时未去除焊缝余高;产生微咬边的原因是焊接过程中焊接规范不恰当或焊接过程设备运行不稳定。

600MW机组高压加热器危急疏水管道弯头开裂原因分析

某600 MW亚临界机组汽轮机2号高压加热器危急疏水调节门前管道弯头在机组发生跳机时,突然爆破呲水,为分析失效原因,采用宏观、测厚、扫描电镜分析、能谱分析、化学分析、金相检验及力学性能试验等方法,对失效的1Cr18Ni9Ti弯头进行试验分析。结果表明,弯头在制造时由于热加工工艺不当产生裂纹,补焊前未完全消除裂纹,并且补焊时存在未熔合,焊缝组织晶粒粗大等现象,在管道突然产生水锤这个外因下,弯头在有缺陷的位置开裂。

焊管冷弯开裂缺陷种类及形成原因

冷弯性能是检验板材力学性能的重要指标,然而开裂缺陷常出现在焊管冷弯过程中。使用OM、SEM及EDS等检测手段,对焊管冷弯开裂缺陷进行检测分析。结果表明:硅酸盐夹杂、硫化物夹杂、锆系耐材的脱落及加工硬化程度过高等都能导致焊管冷弯开裂。针对上述各种原因分别提出改善吹氩操作、控制压缩比、选择优异的水口材料以及优化轧制工艺等相应措施。

沙特阿美油气管道大口径冷弯管弯制技术

国内冷弯管弯曲半径一般为40 D,多采用12 m长3PE防腐直缝管弯制,制作技术已经比较成熟,弯管产品合格率较高;而沙特阿美项目则多采用宽大弯曲半径(105～210 m)、长24 m的FBE (Fusion-Bonded Epoxy)螺旋管进行弯管弯制。以沙特拉斯坦努拉管道工程为例,介绍了在沙特阿美标准体系下,24 m长大口径螺旋冷弯管的制作要求、加工流程及控制要点,冷弯管一次合格率达到了98.7%,证明该工艺流程操作实用,高效高质。期望为后续管道建设公司参与沙特阿美项目施工提供借鉴和指导。

厚壁螺旋埋弧焊管焊缝反弯试验断裂原因分析

为了探寻厚壁螺旋埋弧焊管焊缝反弯试验断裂的原因,对壁厚21.4 mm的螺旋埋弧焊管焊缝反弯试样断口进行了分析。结果表明,此次反弯试样的断裂主要原因是内焊部位纵向断续分布多处凝固裂纹,尺寸较大夹杂物也在一定程度上破坏了焊缝的韧性,加速了试样的断裂。可通过控制钢管成型角稳定性、保证钢带有效变形量以及调整焊缝形貌变宽变平的方式降低管坯成型残余应力和焊接应力,从而避免内焊凝固裂纹的产生;还可选用杂质含量低的优质碱性焊剂,保证对焊剂进行烘干以及杂质筛除等措施来避免焊缝产生尺寸较大的夹杂物,提升焊缝质量。

站场螺旋焊管环焊缝接头失效原因分析

通过化学成分、微观组织、断口形貌分析等方法对某管线站场建设中螺旋焊管环焊接头裂纹产生的原因进行了研究。结果表明,裂纹出现于打底焊缝根焊区域,呈现出沿晶+穿晶的开裂形貌,属于焊接冷裂纹。打底焊单面焊双面成形根焊的焊瘤处附近存在未熔合缺陷是裂纹产生的直接原因,焊接工艺不当,中间焊接热输入量过大,导致粗大的粒状贝氏体形成是裂纹扩展的直接诱因。控制根焊焊缝成形,防止焊瘤产生,并且在中间施焊过程中控制焊接热输入量是防止该裂纹产生和扩展的主要途径。