冷轧带钢渗氮铁锅开裂剥落原因分析及改进措施

在采用某公司生产的厚度为1 mm的XLQ01冷轧带钢制作铁锅的过程中,经渗氮处理后出现开裂问题,铁锅经碰撞后渗氮层易剥落。本研究采用扫描电子显微镜、直读光谱仪、金相显微镜等检测手段对渗氮铁锅样品的断口微观形貌、化学成分、金相组织及原材料的表面粗糙度、化学成分、金相组织、晶粒度进行分析,结果表明,渗氮铁锅开裂剥落的原因主要有以下两个方面:一方面,渗氮开裂样品中存在粗大的原始组织和穿晶分布的针状氮化物,破坏了基体的连续性,增加了表面层脆性及切口敏感性,在外力作用下导致开裂;另一方面,原材料表面粗糙度大,渗氮温度高,渗氮层疏松,在压应力作用下导致渗氮层开裂剥落。本研究针对渗氮铁锅开裂剥落的原因提出了相应的改进措施,有效避免了渗氮铁锅开裂剥落。

冷轧钢板表面缺陷的种类及形成原因

对冷轧钢板生产中出现的表面缺陷进行了分类,主要分析了孔洞类、氧化铁皮压入类、边裂类、起皮类等缺陷的主要待征及产生的原因;明确了相关缺陷产生的影响因素,并提出了相应的预防措施。

高钒高速钢、高铬铸铁冷轧辊磨损试验研究

通过对高钒高速钢、高铬铸铁轧辊试样的冷轧模拟试验研究表明,高钒高速钢由于其均匀分布、形态较好的高硬度碳化物使其耐磨性大幅提高,在同等试验条件下为高铬铸铁试样的4.4倍。微观分析表明,轧辊试样磨损机理主要表现为疲劳剥落,浅层剥落主要表现为棘齿裂纹的萌生、扩展与断裂的过程;高铬铸铁轧辊试样深层失效主要表现为M7C3型碳化物的断裂并形成裂纹源并在疲劳循环过程中断裂失效,高钒高速钢轧辊试样MC型碳化物有少量破碎并形成晶间裂纹源,主要失效方式表现为碳化物颗粒剥落,并对此进行了定性的力学解释。

钢铁冷轧浓缩废乳化液处置

针对钢铁冷轧生产过程中产生的浓缩废乳化液的无害化经济处置问题展开研究。在对照分析凝聚法配合离心分离、白土吸附回收工艺、高压静电破乳和化学精制组合工艺特点的基础上,结合企业生产实际,提出了"混料烧结无害化处置"工艺,该工艺不但对冷轧工序产生的浓缩废乳化液进行了有效彻底地处理,同时还具有较大的经济效益和社会效益,具有一定的推广价值。

取向硅钢冷轧工艺的进展

通过分析一些相关专利 ,介绍日本在取向硅钢冷轧工艺方面所做的研究工作 ,尤其是新日铁和川崎制铁两大公司 ,在生产优质硅钢产品的同时 。

带钢表面黑斑缺陷分析

采用扫描电镜及能谱等手段对热轧带钢和冷轧带钢表面产生黑斑的原因进行了分析。结果表明:酸洗热轧带钢表面黑斑主要是氧化铁,冷轧带钢表面黑斑主要是热轧带钢氧化铁经退火后被还原产生的还原铁。

高钒高速钢、高铬铸铁冷轧辊材质的耐磨性研究

利用自制模拟冷轧工况的试验装置,对比研究了高钒高速钢、高铬铸铁两种轧辊材料冷轧状态下的耐磨性。结合扫描电镜、金相分析等方法,对轧辊材料的磨损机理进行了分析。结果表明:冷轧状态下,轧辊的失效形式主要是滚动接触疲劳破坏兼有一些机械磨损以及在较高的接触应力下轧辊表层产生的塑性变形。VC较高的形态及较高的硬度是高钒高速钢具有比高铬铸铁较好的耐磨性的主要原因。

我国冷轧板带材发展中存在的问题和建议

针对我国板材发展结构现状与存在的问题 ,指出发展高质量冷轧板及涂镀层板是“十五”期间钢铁工业品种结构调整的重点 ,并对如何加快建设。

半工艺冷轧无取向电工钢的开发研究

对采用BOF(转炉)—RH(真空循环脱气精炼)/RH+LF(钢包精炼)—CSP(薄板坯连铸连轧)流程生产的电工钢原料进行酸洗连轧、罩式退火、平整、精整等工艺处理,成功开发了M50B450、M50B560(MBDG)、M50B660等牌号的半工艺冷轧无取向电工钢。所研制的电工钢磁性能(特别是铁损指标)优良,板形质量、表面质量及加工性能良好,能够满足电机和压缩机制造行业的使用要求。

冷轧钢板的氧化还原动力学研究

在还原气氛和450～550℃温度范围内，将氧化后的冷轧板试样还原。研究了冷轧钢板的氧化动力学以及还原温度对氧化铁还原速率的影响，结果表明：冷轧钢板的氧化层的质量随时间增长服从抛物线规律；还原温度对还原速率常数有很大影响，呈指数关系增长，还原温度越高，还原速率越大。

Y3系列三相异步电动机设计——冷轧硅钢片铁心压装

Y3系列异步电动机是采用冷轧硅钢片作为导磁材料而设计的一般用途低压三相笼型异步电动机基本系列。由于冷轧硅钢片与热轧硅钢片在机械性能上有所不同 ,故其在冲剪、压装等制造工艺上与热轧硅钢片有所不同。本文通过一系列试验 ,对冷轧硅钢片铁心叠压中的有关工艺问题进行了研究。

纯铁冷轧钢带防锈试验研究

分析了纯铁冷轧钢带锈蚀机理,对涂敷不同轧制浮化液的纯铁试样进行了实验室水雾试验和盐雾试验,分析了轧制乳化液对钢板耐锈能力的影响;结合特定生产条件,提出了不涂防锈油的纯铁冷轧钢带防锈工艺措施,提高了钢带防锈能力,在生产实践中取得良好效果。

热轧工艺对50W800冷轧硅钢性能的影响

对含硅1%的50W800冷轧无取向电工钢的加热、轧制、卷取等热轧工艺进行了试验,结果表明:随着加热温度升高,产品铁损也明显提高;随着卷取温度的提高铁损降低。

冷轧硅钢片晶粒取向和无取向鉴定方法

采用爱泼斯坦方圈法测量横向和纵向上的铁损和磁感应强度值,再分别计算其比值,总结出其差异,提出鉴别冷轧硅钢片晶粒取向与无取向的定量依据。

中低压细水雾灭火技术的设计与应用

济钢冷轧工程的地下液压站、油库和电气地下室等部位的消防设计采用中低压细水雾灭火系统。结合工程设计介绍了细水雾灭火系统的灭火机理、工艺流程、系统组成、控制方式以及灭火特点。

太钢冷轧硅钢的现状与发展

太钢目前的冷轧硅钢的年产量为 1 1万t,生产线进一步改造后冷轧硅钢的年产量达到 3 0万t。

锆化处理的冷轧钢板表面缺陷分析

汽车板的锆化处理是涂装前进行的无磷预处理工序。某汽车厂冷轧钢板锆化处理后表面有目视难以发现、用硝酸酒精溶液擦拭得以显现的条纹状缺陷。研究了该缺陷的实质和形成原因。结果表明:该缺陷产生的根源是带钢热轧过程中被压入的氧化铁皮。通过优化热轧除鳞工艺,已使冷轧钢板表面条纹状缺陷的发生率从3.5%降低到了0.1%以下。

冷轧薄钢板酸洗线盐酸与水循环系统的构建

在冷轧薄钢板酸洗过程中,普遍存在盐酸和水的消耗大以及产生大量废盐酸、酸雾和酸性废水等污染物的问题。通过对某年产量10万t冷轧薄钢板企业酸洗线盐酸和水等物料流动的实测和平衡分析,构建了冷轧薄钢板酸洗线盐酸与水循环系统。该循环系统实现了盐酸和水的闭路循环,并使充分回收铁资源成为可能,具有显著的环境和经济效益。

基于大数据分析系统的冷轧工序质量管控平台功能及应用

鞍钢冷轧工序质量管控平台基于鞍钢全流程产品质量大数据分析系统建立。通过对冷轧过程中的工艺数据、物料信息及状态参数进行采集、存储、整合、处理,并在此基础上,构建冷轧过程监控、质量分析、质量追溯、计划评价及质量预警等功能模块,实现了冷轧过程实时监控及物料异常诊断追溯功能,保证冷轧工序受控,及时发现生产过程异常及其形成原因,保证了生产过程顺行及产品质量稳定性。显著提升了冷轧工序生产效率,提高工艺人员工作效率,明显提高企业竞争力。

高镍铬无限冷硬铸铁轧辊在精轧前段的使用

介绍了太钢 1549热连轧改造后高镍铬无限冷硬铸铁轧辊在精轧前段的使用情况,特别是在不锈钢生产中取得了成功应用。