铝合金副车架环保型制芯工艺研究及应用

针对整体式铝合金副车架树脂砂芯体积大,浇注过程烟雾大、环境污染严重等难点,试制开发无机砂芯工艺。通过制芯设备选型、水平分模射芯方式确定,再对芯砂组份配比、混砂时间、芯盒温度、保存温度及湿度等工艺参数进一步试验研究。试验结果表明,整体式副车架铸造采用无机制芯工艺砂芯更容易成型,浇注过程中不仅没有明显的热分解产物、无任何凝聚物,还易溃散去砂效果好、发气量低等优点,有效降低气孔类缺陷提高产品质量,促进绿色低碳铸造技术发展。

干式缸套缸体水套冷芯工艺开发

介绍了原来使用热芯工艺制水套芯存在的生产效率低、制芯周期长、对工装的磨损较大、发气量较大及发气速度慢等问题。详细阐述了使用冷芯工艺生产缸体水套芯的工艺过程及工装结构设计,经生产验证,冷芯水套未产生变形,铸件壁厚较为均匀,铸件内腔未发现粘砂和脉纹现象。最后指出:(1)采用冷砂芯生产的缸体铸件内腔多为松散的砂块,容易清理;(2)冷芯工艺制芯效率比原热芯工艺制芯效率提升60%;(3)冷芯工艺制芯的成本比热芯工艺制芯成本降低约10%。

四气门气缸盖整体水套砂芯优化设计及模具制造

本文介绍一款新型发动机缸盖的复杂水套砂芯优化设计,及其覆膜砂制芯热芯盒模具设计制造与生产验证过程。其中水套砂芯三维模型的开发设计属于新产品开发的重点,我们通过三维模拟,3D打印实物模型修改验证,结合应用激光扫描逆向设计等技术手段,解决设计过程中遇到的各种问题,最终完成水套砂芯的优化设计。

STUDY OF THE NEW PROCESS OF COLD BOX ──COLD BOX PLUS PROCESS

The cold box plus process it discussed in principle When the proper heating to the corebox is given (65℃±2℃). the binder lever can be saved, also the core strength and surface hardnessare imtroved, the moisture-sensitvity is reduced. The mechanism of the cold box plus process isthat the proper heat increases the activity of resin function groups and promotes the crosslinking re-action The result of a scanning electron microscope analysis shows that the core surface strength isimproved by heat

托盘芯在低压铸造工艺中的应用探索

针对低压铸造缓速器壳体油道较多的结构特点,通过采用多浇道进料浇注系统、托盘砂芯与油道砂芯组芯后整体下芯,以及对制芯工艺、浇注工艺和模具结构等优化措施。试验表明,铸件X射线探伤及T6热处理后力学性能等检测结果均满足技术要求,为生产合格铸件提供保障。

大缸径机体狭长砂芯制芯组芯工艺探究

本文以大缸径机体几种典型的狭长砂芯为例,从砂芯分芯设计、制芯工艺设计、工艺工装开发以及整体组芯等方面,探讨了长条状砂芯的分芯、制芯、组芯工艺设计关注点,以及对生产操作和铸件精度的影响。

连铸圆管坯质量的研究

从管坯的化学成分、高温塑性、机械性能等方面阐明了炉外精炼在管坯生产中的重要性。根据研究结果提出了对连铸圆管坯芯部状态的要求，并指出管坯芯部状态与穿孔机顶头形状的关系。

三乙胺法冷芯盒制芯吹气设备及工艺

对三乙胺冷芯盒制芯吹气工艺控制要点进行了介绍:三乙胺发生器的结构及性能优良,才能保证三乙胺良好的雾化效果;时间、温度和压力参数的设定合理,才能充分发挥三乙胺的作用,保证砂芯质量,提高生产效率;科学的尾气处理系统可以减少三乙胺对人体健康和环境质量的影响。

基于模糊层次分析的酒类企业核心竞争力评价

结合四川酒类企业的特点,采用半定量与定量结合的方法,从多因素层面建立了用于评价酒类企业核心竞争力的指标体系,然后运用贝叶斯网络与模糊层次分析法确定权值,避免了评价过程中的主观性。最后,运用该评价体系对五粮液、剑南春、泸州老窖、郎酒等知名企业进行了实例验证,并取得了与实际较为吻合的结果。

改性淀粉粘结剂在铸造上的应用研究

本文探讨了利用改性淀粉粘结剂制造芯子的可能性,找出了粘结剂的最佳处理工艺,以及制芯的最佳工艺参数,研究结果表明:利用此粘结剂制造、一、二级芯子是完全可能的.

新型冷芯盒制芯工艺及材料研究

对尿烷树脂三乙胺法、呋喃树脂SO2法、碱性酚醛树脂CO2法的优、缺点进行了综述,介绍了水玻璃冷芯盒制芯粘结剂、制芯工艺、应用现状,并对水玻璃冷芯盒技术发展趋势进行了展望。

气缸体陶瓷砂水套芯制芯工艺试验研究

为解决用传统工艺(硌矿砂制芯工艺)制作汽缸体水套芯所带来的诸多问题,改用了陶瓷砂制芯工艺。介绍了陶瓷砂制芯工艺的试验过程。通过工艺试验,确认了砂芯的脱模性和对模具寿命的影响,确认了砂芯的强度、耐火度和蓄热能力对铸件凝固收缩、内腔表面质量和材料理化性能的影响。

无模铸型制作技术在汽车铸件开发中的应用

介绍了3种典型无模铸型制造技术的原理及特点。以某发动机缸盖新产品开发过程为例，阐述了无模铸型制作技术在组芯造型工艺中的应用，还介绍了无模铸型制作技术与熔模铸造相结合的工艺以及在石膏型和陶瓷型铸造中的应用。生产验证表明，无模铸型制作技术用于单件及小批量生产的铸件，生产周期可比传统工艺缩短40％～80％，生产成本可降低30％～60％，并且消除在试验阶段因零件结构更改而使模具作废的风险。利用激光选区烧结与直接铸型加工相结合并配合少量塑料芯盒的方法进行铸件新产品试制，四缸缸体、缸盖等复杂铸件的首件开发周期可缩短至10～15天，一般壳体及进排气管类铸件的首件开发周期可缩短至3～7天。

制芯工艺最新发展──制芯中心

制芯是生产优质铸件的重要工序，特别是在汽车发动机缸体和缸盖类复杂铸件生产中尤为关键。国外已开发和应用成熟的、高度机械化的制芯中心，实现了高水平，高质量和高效率的全工序流水生产线。本文简要介绍这种先进的制芯系统。

激光打标机在铸造砂芯上的应用

在铸造行业引入激光打标机，通过试验摸索将其成熟应用在铸造砂芯上刻写铸件流水号。铸件浇注后字体清晰、完整、美观、规范。既大大降低了劳动强度，叉提高了生产效率。

发动机缸体水套热芯盒制芯、浸涂与烘干工艺的优化

发动机缸体的砂芯中,水套芯是形状结构最为复杂的砂芯,常采用热芯盒制芯工艺。由于结构复杂,水套芯是最易出现缺陷的砂芯。为解决我厂水套芯废芯率较高的问题,对水套芯制芯工艺、浸涂工艺和烘干工艺进行了研究,总结出了一些优化措施,并成功应用于生产实践。

FA制芯中心及其锁芯工艺在缸体上的应用

介绍了意大利FA制芯中心及其锁芯工艺在缸体主体芯组中的应用情况:(1)采用意大利FA制芯中心及其锁芯工艺,实现了乘用车缸体的大批量生产;(2)CORE IN CORE工艺提高了砂芯的尺寸精度,使缸体尺寸精度满足CT8要求;(3)工装的标准化设计,实现了不同缸径缸体在制芯中心的生产,工装切换速度快,便于维修;(4)工装的精准设计消除了砂芯的主要失效模式,提高了制芯中心的生产效率。

6DL缸体凸轮轴孔制芯方案的研究

对6DL缸体存在的砂芯砂眼、压力试验泄漏,以及凸轮轴回油孔毛刺残留等质量问题进行了分析。原生产工艺中,凸轮轴孔芯和回油孔芯分别制作,然后用胶人工粘接、用修补泥修补,工序繁琐,工作量大,修补泥易脱落导致废品。为此,试验了不同的凸轮轴孔回油孔砂芯制芯方案,结果发现:采用在凸轮轴孔芯盒中预先放置覆膜砂回油孔砂芯,然后采用石英砂配制的芯砂射制凸轮轴孔主体砂芯,可以避免断芯、芯砂烧结和砂眼缺陷,免除人工胶接砂芯操作,提高尺寸精度,但对制芯生产率略有影响。

湿法再生砂在铸造生产中的应用

介绍了湿法再生处理工艺流程和再生砂的检测指标,在试验室对再生砂进行了检测和冷芯工艺试验。将再生砂应用于缸盖底盖板芯、干式缸体主体芯生产的结果表明:湿法再生砂可以在三乙胺法冷芯工艺中应用,并且在使用过程中总体情况良好,满足生产工艺要求,由于含水量和含泥量较低,砂芯表面致密、无明显疏松且废芯率有所下降,铸件质量正常,未出现因使用再生砂而产生的批量性废品,满足铸造生产需要,可以在三乙胺法冷芯工艺中推广应用。从经济效益方面计算,再生砂每吨成本较围场砂低85元,在树脂加入量相同的情况下,具有一定的经济效益。

冷芯盒的排气与密封设计

介绍冷芯盒制芯工艺的特点,说明冷芯盒排气和密封的重要性;指出合理设计排气和密封结构,能弥补芯盒结构或砂芯结构的一些不足,确保砂芯的质量。例举了几种典型的排气和密封相结合的设计方案,并进行了分析讨论。