汽车提升门内板成形工艺优化研究

本研究聚焦于汽车提升门内板在生产过程中出现的起皱开裂和成形稳定性等问题。通过深入探究其成因,运用CAE模拟技术进行分析,提出了一套经过改进优化的工艺方案。这一改进工艺不仅显著提升了零件的成形合格率,还有效降低了模具的制造与调试成本。本研究的成果可为同类制件的成形工艺优化提供参考依据。

摩托车右曲轴箱盖压铸模设计

根据90摩托车右曲轴箱盖的结构特点 ,确定了压铸模结构,叙述了浇注系统的设计和内浇口形式的选择。

铝合金汽车发动机罩内板成形性能研究

以铝合金汽车发动机罩内板为对象,在初始型面结构的基础上,结合有限元分析,针对其出现的成形缺陷进行多轮优化,改善其成形性能,同时探究了压边力和模具间隙等工艺参数对零件减薄率和回弹的影响。结果表明,在较小的压边力和较大的模具间隙下板料的减薄较小;在一定范围内,随着压边力的增大,零件的整体回弹得到抑制但变化不明显,而局部的负向回弹有所增加,模具间隙的减小也有利于减小回弹。在优化型面结构的基础上对其进行回弹补偿并配合工艺参数的调整,可有效减小零件的回弹。在仿真优化结果的基础上进行铝合金发动机罩内板的冲压试验,试验件与仿真优化结果具有较好的一致性。

台阶内花键套筒冷挤压工艺研究

分析了台阶内花键套筒的冷挤压工艺 ,制定出冷挤压件图 ,确定了挤压方案及工艺流程 ,对各工序变形程度进行了校核 ,并计算出了挤压力,同时对挤压模具的设计制造进行了简单的介绍。

管材内高压成形系统的建立及若干问题的探讨

以轻量化和一体化为特征开发出来的管材内高压成形技术,由于在空心变截面轻体构件制造方面无可替代的优势,在国外科研机构和大型企业里受到广泛关注和应用。但因其设备比较昂贵,这项技术在我国的发展遇到一些困难。本文在系统研究管材内高压成形工艺的基础上,结合实际情况,自主开发了一套管材内高压成形设备,并对实践过程中遇到的一些问题,如模具的设计与优化、管材端口的密封形式以及高压的实现与控制等进行了研究,得到较好的结果。在实际应用中,设备运行情况良好,可以满足管材内高压成形实验的要求。

带内斜滑块脱螺纹机构的压铸模

铸件螺纹脱模是压铸模设计的难点之一。本文铸件内部有三等分的部分内螺纹,设计了内斜滑块脱螺纹机构。内斜滑块在推杆作用下推出铸件的同时,沿动模型芯导滑槽向内移动并脱出螺纹。论述了模具工作原理,并且通过胀型力的计算选择了压铸机,给出了工艺参数。模具工作可靠,生产效率高,成形工件满足质量要求。

轿车等速万向节星形套闭塞模锻成形技术研究

介绍轿车等速万向节星形套闭塞模锻工艺的必要性,通过数值模拟方法研究该工艺过程,研制出了可生产应用的闭塞模锻液压模架,并进行了工艺试验,研究结果对汽车关键零部件闭塞模锻工艺选择和模具设计提供了技术指导。

花键冷挤压用组合凹模内径收缩量的计算

为研究花键组合凹模压入预应力圈时内径的变化规律,实验研究了轴向压合量对凹模内径变化的影响规律.在理论分析的基础上,推导了组合凹模压合后凹模内径的计算公式,并通过实验进行了验证.研究表明:花键挤压用组合凹模压合时,大径比等直径的圆凹模内径收缩得慢,而小径则比等直径的圆凹模内径收缩得快.

Autoform Sigma模块在汽车后盖内板模具调试中的应用

介绍应用Autoform的Sigma模块快速找出影响汽车后盖内板成形过程中产生开裂的主要因素,进而确定解决方案,提高模具调试效率。实际案例表明,用Sigma模块解决零件开裂问题效果良好。

基于知识的塑料异型材挤出模内筋流道CAD系统

内筋将型材截面分隔成封闭的多型腔结构 ,以增加型材的强度 ,同时也增加了挤出模设计难度 为了指导挤出模的设计 ,提出了口模内筋间隙和内筋流道平直段长度的设计原则以及内筋供料方式的智能选择 在此基础上 ,在SolidWorks 2 0 0 0平台上开发了一个基于知识的。

基于拓扑优化的多材料分块车门内板结构设计

为降低车门生产成本且使其适当轻量化,本文中提出将车门内板进行分块,使模具小型化,并根据车门强度需求,内板不同部位选用不同材料,用有限元方法分析其刚度和模态,并与原单一材料车门进行对比。最后进一步对多材料分块车门内板进行拓扑优化和形貌优化,最终使车门在满足性能要求的条件下,减轻了车门质量,降低其生产成本。

基于DEFORM的飞壳内棘齿冷挤压凹模设计

采用有限元软件DEFORM_3D模拟飞壳内棘齿冷挤压成形过程,根据对单层凹模应力分析得到的结果设计了棘齿冷挤压成形的双层组合凹模,并通过对预应力组合凹模数值模拟分析,获得内棘齿成形条件下的挤压模具应力应变分布,得出组合凹模的最大等效应力比整体式凹模的低得多,模具强度得到了较大提高,最终合理设计了模具。

L10面条机主体盖前模多重脱模机构及其注塑模具设计

针对L10面条机主体盖外形不规则,型腔侧、型芯侧多种形状特征需不同脱模方式的特点,设计了1模1腔的模具结构,针对产品不同部位脱模情况设计了不同的脱模机构,型腔侧采用隧道滑块抽芯脱模机构进行抽芯,型芯侧采用T型槽滑块内抽芯脱模机构进行抽芯,并结合模具布局的特点,简化了模具结构,通过设置浮动模板的方式,巧妙地将型腔侧模隧道式滑块抽芯脱模机构与型芯侧T型槽滑块内抽芯脱模机构有机结合联动,同步完成产品所有的侧抽芯脱模动作,实现了产品的自动化注塑生产;模具结构新颖,为同类产品的注塑模具设计提供了有益参考。

锯齿形内齿主动齿轮冷挤压成型技术研究

对具有锯齿形内齿的起动主动齿轮冷挤压成型过程中,坯料形状与尺寸选择、坯料的前处理、冷挤压模具的精度控制、齿形冲头的结构和加工质量、模具材料选择等关键技术进行了分析研究。采用不同形状毛坯进行了冷挤压成型工艺试验,指出了成型缺陷的主要影响因素,确定了合理的毛坯及其软化、润滑工艺条件,成功地冷挤压出符合零件技术要求的高质量、高精度冷挤压件。生产实践表明,该冷挤压成型工艺是一种高效、经济的近净成型加工技术。

高强度内六角螺钉挤压成型工艺与模具设计

分析了内六角螺钉的结构特点和挤压成型工艺,制定了挤压成型工艺方案,选用了相应的挤压成型设备,设计了2副挤压模。试制结果表明,制定的挤压成型工艺方案可行,工艺参数选用准确,模具结构设计合理,挤压件性能优良。

坯料形状尺寸对齿轮冷挤压成形的影响

针对AX100摩托车启动主动齿轮的结构特点,制定冷挤压件坯料;讨论坯料形状和尺寸对该齿轮的成形难易程 度、充填性、内齿轮质量以及模具寿命的影响;介绍冷挤压成形模的结构,指出了模具设计、制造时应注意的事项。

星形套闭塞模锻光塑性模拟研究

利用光塑性方法以聚碳酸脂为模拟材料研究轿车等速万向节星形套闭塞模锻成形过程 ,获得星形套闭塞模锻成形过程的三维光塑性应变分布 ,提出其应变分布特征 ,并对典型截面应变进行计算分析 ,研究结果可为实际钢质星形套闭塞模锻工艺和模具设计起一定的指导作用。

铝代钢汽车C柱内板的选材与正向弯曲仿真

以汽车C柱内板为研究对象,进行替代材料的选取和厚度的计算。根据C柱内板的实际安装情况,建立了正向弯曲仿真模型并采用壳体单元分别对传统钢板和铝合金C柱内板进行仿真。结果表明:铝代钢后C柱内板的刚度、强度均有所提高,并实现减重46.4%,满足汽车轻量化设计要求。

金属管、板材液压成形工艺

主要针对液压成形技术在金属管材、板材成形中的发展与应用作了简要的介绍。认为目前的板料液压成形已逐渐从航空航天以及电子行业扩展到民用汽车以及家庭用品等行业,而管料液压成形已脱离实验阶段,正在进入汽车工业领域。可以预见,液压成形工艺必将在未来的汽车"轻量化"以及产品"精密化"运动中得到广泛的应用。

内转子的冷挤压成形工艺及模具设计

介绍了内转子零件的冷挤压成形工艺及其模具设计。