Effect of process parameters on dry centrifugal granulation of molten slag by a rotary disk atomizer

Dry centrifugal granulation(DCG)experiments for blast furnace slag(BFS)were performed by means of a rotary disk atomizer since water quenching method can create a series of problems.The results showed that the DCG method can granulate the BFS,but the results are easily affected by the slag flow rate,disk rotating speed,disk radius,disk material and slag falling height.The granulating parameters with an excessive flow rate,low rotating speed,SiN–SiC disk,stainless steel disk and low slag falling height are detrimental to the granulation process.The most suitable parameters for granulation are a slag flow rate of 5.1×10^(−5) m^(3)/s,a disk rotating speed of 1500–2300 r/min,a slag falling height of 0.8 m and a smooth graphitic disk with the radius of 0.1 m.In the absence of an off-center flow,the overall best granulating effect produces round particles with mean diameter of 3.43 mm without creating slag fiber.The vitreous content of the BFS particles granulated by graphite disks is 92%,which meets the requirements of cement raw materials.The Bond work index of dry granulated BFS is 18.4 kWh/t,and the grindability of dry granulated slag and water-quenched slag is similar.

工业熔渣离心粒化数值模拟

针对熔渣离心粒化过程,采用VOF法对粒化器中的气液两相流动进行三维瞬态模拟,主要对铜渣和高炉熔渣两种冶金渣在不同转速下生成的液丝与液滴特性进行了对比分析.结果表明:同转速下,与铜渣相比,高炉熔渣的破碎波长、尖端直径、破碎波长与尖端直径的比值、破碎长度均更大;不同转速下,同种熔渣破碎波长与尖端直径的比值趋于一致,破碎长度与尖端直径的比值与韦伯研究的结果相似;铜渣和高炉熔渣粒化产生的颗粒粒径均随转速的增大而减小,与高炉熔渣相比,铜渣在粒化过程中可以获得大量更小尺寸的颗粒;随着转速的增加,铜渣的平均粒径变化较小,更有利于从高温颗粒中回收余热.

采用离心造粒工艺制备舒胸微丸的研究

目的：制备舒胸微丸。方法：采用离心造粒法，以微丸粒径分布、休止角、松密度、脆碎度等为指标考察了影响微丸成型过程的处方因素和工艺因素。结果：微丸成丸的优化处方和工艺参数为：舒胸精制中间品与微晶纤维素（MCC）比例为3：1，黏合剂为3％羟丙基甲基纤维素（HPMC，5mPa·s），主机转速为200r·min^-1，鼓风流量为15×20L·min^-1，喷气流量为15L·min^-1，喷气压力为0．5Mp，喷浆泵转速为5-25r．min^-1，供粉机转速为5-25r．min^-1。结论：在优化条件下采用离心造粒法可制得表面较为光滑、圆整度较高的舒胸微丸，18-24目微丸的收率达90．5％。

离心造粒法制备微晶纤维素空白丸核的工艺研究

目的研制一种无糖型空白丸核为药物粉末层积提供便捷、优质的母核。方法用国产实验室规模的离心包衣造粒机研究了制备微晶纤维素空白丸核的工艺。以产率、粒径分布、堆密度、粒密度、表面形态和圆整度及脆碎度为评价指标 ,用完全析因设计实验讨论了重要工艺参数主机转速、鼓风流量对空白丸核物理性质的影响。结果和结论主机转数对丸核产率、粒径分布有显著影响 ;鼓风流量则影响丸核的表面形态、圆整度和堆密度 ;

离心造粒法制备姜黄素微丸的影响因素研究

目的：制备姜黄素微丸。方法采用离心造粒以粉末层积法制备姜黄素微丸，以微丸粒度分布、休止角、堆密度和脆碎度等为指标，考察处方及工艺因素对微丸性能的影响。结果：最优处方与工艺参数：5％HPMC（5cps）水溶液为黏合剂，主机转速120r／min，喷浆转速15r／min，喷气压力0．3MPa，喷枪距微丸10cm，供粉速度8～10r／min。结论：制备的姜黄素微丸表面光滑，圆整度高，18～24目姜黄素微丸收率92．6％，30min时体外溶出率大于90％。

离心造粒法制备盐酸二甲双胍缓释微丸

在盐酸二甲双胍微丸外依次包滑石粉隔离层和Eudragit缓释层,并考察两者对体外释放度的影响。采用EudragitNE30D-L30D55(20∶1)包衣所得微丸表现出缓释特征,在体内与参比制剂生物等效。

离心造粒法制备麝香保心微丸的研究

目的 制备麝香保心微丸。方法 采用离心造粒法制备麝香保心微丸 ,考察处方和工艺因素对微丸收率的影响 ,并采用均匀设计法对影响微丸收率的主要因素进行筛选优化。结果 在微丸起模过程中 ,主机转速、粘合剂的加入速度和加量、喷枪喷雾条件对起模微丸的收率具有较为显著的影响。在成丸的工艺过程中 ,对微丸收率影响的主要因素为喷浆速度与供粉速度 ,经均匀设计试验优化得微丸成丸的最佳处方和工艺参数为 :精制中间品与微晶纤维素 (MCC)比例为 1∶ 1,粘合剂为 3%羟丙基甲基纤维素 (HPMC,5 m Pa· s) ,主机转速为 2 0 0 r/ m in,鼓风流量为 10× 2 0 L/ min,喷气流量为 15 L/ min,喷气压力为 0 .5 MPa,喷浆泵转速为 14 r/ min,供粉机转速为 18r/ m in。结论 在优化条件下采用离心造粒法可制得表面较为光滑、圆整度较高的麝香保心微丸 ,10 0 0～ 70 0μm微丸的收率达 90 .4 %。

离心造粒法制备中药浸膏微丸的影响因素

采用离心造粒法制备了万氏牛黄清心微丸,并以粒径分布、休止角、松密度为指标考察了影响微丸成型过程的处方因素和工艺因素。采用优化处方工艺制得了外观和体外释药行为良好的产品。

盐酸青藤碱缓释微丸的研制

目的:制备盐酸青藤碱缓释微丸,并对其体外释药行为进行研究。方法:采用离心造粒技术制备盐酸青藤碱素丸,在流化床内采用丙烯酸树脂水分散体对其包衣,制备盐酸青藤碱缓释微丸。对包衣材料种类、配比及用量进行选择,对包衣微丸体外释药机理进行研究。结果:包衣材料Eudragit NE30D增重5%时,包衣微丸在水中呈现良好的缓释效果,体外释药过程基本符合Higuchi方程:Y=0.093 8+0.084 6t(r=0.996 5)。结论:采用离心造粒技术和丙烯酸树脂流化床包衣,成功地制备了盐酸青藤碱缓释微丸,其体外释药缓慢、平稳。

离心制粒法制粒工艺影响因素分析

通过对离心式制粒机制粒过程的一些影响因素进行分析，证明底盘转速和喷枪喷气流量对粘合剂与粉末的混合影响较大．当二者混合均匀时，利用离心制粒法制得的颗粒流动性较好，在实验范围内处方因素和加工因素对其流动性影响不大；而增加处方中糖的含量、增加粘合剂用量、增大粘合剂加入速度均可以使颗粒粒径增大和密度增加；粘合剂粘度。

烟酸微丸离心造粒工艺研究

目的制备烟酸微丸并考察其溶出度。方法采用离心造粒法,以微丸产率、休止角、堆密度、脆碎度等为指标考察影响微丸成型过程的处方因素和工艺因素,并采用紫外分光光度法测定溶出度。结果成丸的优化处方和工艺参数是,烟酸与微晶纤维素(MCC)的比例为10∶1(w/w),黏合剂为3%羟丙基甲基纤维素(HPMC,5mPa·s)的20%乙醇溶液,主机转速为251r/min,风机转速为476r/min,喷气压力为0.01～0.04MPa,喷浆泵频率为5.00～10.00Hz,供粉机转速为15.00～20.00r/min。结论在优化条件下采用离心造粒法可制备出表面光滑、圆整度好的烟酸微丸,18～24目微丸收率可达90.8%,溶出度符合2005年版《中国药典(二部)》要求。

葛根素微丸制备及含量测定方法

目的:制备葛根素微丸,建立葛根素微丸中葛根素含量测定的方法。方法:离心造粒法制备葛根素微丸。HPLC法测定葛根素的含量,色谱条件为C18柱,以甲醇-水(30∶70)为流动相,流速为1.0 ml/min,检测波长为250 nm。结果:所制备的微丸产率达80%以上,葛根素含量在0.025～0.500μg之间线性关系良好,平均回收率为98.44%,RSD为1.14%。结论:本法简便、准确、重复性好,可用于葛根素微丸的制备和质量控制。

离心造粒法制备盐酸二甲双胍微丸

目的利用离心造粒粉末层积法制备盐酸二甲双胍微丸。方法采用多功能微丸包衣造粒机制备微晶纤维素空白丸芯和盐酸二甲双胍微丸,通过产率、粒径和粒径分布、堆密度、表面形态和圆整度、脆碎度和释放度对盐酸二甲双胍微丸进行质量评价。结果以盐酸二甲双胍:乳糖:微晶纤维素为100:5:3的比例,进行制备微丸,获得了很好的效果。结论制得的盐酸二甲双胍微丸圆整度好,粒径均匀,硬度合格,流动性好,无骨架结构,释放完全。

离心造粒法制备盐酸二甲双胍微丸的研究

目的：制备盐酸二甲双胍微丸。方法：采用离心造粒法制备盐酸二甲双胍微丸，分别对影响微丸粒径分布及收率的处方和工艺因素进行考察，并采用均匀设计法对成丸过程中影响收率的主要工艺因素进行优化。结果：主药与辅料的比例、黏合剂的浓度、主机转速和滚圆时间对微丸的粒径分布和收率有较显著的影响。喷浆和供粉速度是成丸过程中影响微丸收率的主要因素。结论：按优化后的处方及工艺采用离心造粒法制得18～24目微丸的收率为89．7％，且表面光滑，圆整度高。

离心造粒法制备醋氯芬酸微丸

用离心造粒法对醋氯芬酸微丸的制备进行研究。以90～100g淀粉丸芯作为母核，将100g醋氯芬酸与50g微晶纤维素（MCC）、4g滑石粉均匀混合，采用羟丙基甲基纤维素（HPMC）作为黏合剂，用离心造粒法对醋氯芬酸微丸的制备进行研究，并对制备出的微丸进行质量研究。结果发现：制备的醋氯芬酸微丸收率高，损失较少，微丸的粒度分布在0．70～0．88mm（18～24目），粒径均匀，微丸的含水量、含药量、药物溶出度均符合要求。成功地用离心造粒法制备醋氯芬酸微丸，通过单因素试验确定处方工艺，制备的微丸符合标准要求。

离心制粒工艺制备微晶纤维素空白微丸的研究

目的 考察微晶纤维素 (MCC)以离心制粒工艺制备微丸时的颗粒形成机理和影响因素 ,优化工艺参数。方法 采用不同批次间颗粒性质比较的方法 ,考察并确定影响离心制粒工艺的处方和工艺因素 ,通过均匀设计 ,优化MCC处方成丸的工艺参数。以优化条件制备微丸 ,与市售空白丸芯进行颗粒物理性质比较。结果 粘合剂用量、主机转速、粘合剂加入速度和滚圆时间对MCC处方的颗粒结聚影响较大。经多元线性回归 ,获得了这些因素与微丸收率、均匀度、微丸粒径间的定量关系 ,颗粒增长主要受物料含水量的制约 ,以优化工艺参数制备的微丸颗粒物理性质 ,与市售MCC空白丸芯相比无较大差异。

尼莫地平速释微丸及缓释微丸的制备

目的研究尼莫地平速释微丸及缓释微丸的制备方法。方法通过溶剂蒸发-沉积法制备尼莫地平速释型及缓释型固体分散体;应用挤出-滚圆技术和离心造粒技术制备尼莫地平速释微丸及缓释微丸。结果依据处方1、2、3,采用挤出-滚圆技术制得的尼莫地平缓释微丸于1、3、5、12、18h的累积溶出百分率分别为18%、34%、49%、79%、100%;12%、18%、24%、36%、51%;42%、55%、61%、90%、100%。依据处方4、5得到速释微丸于45、90 min的累积溶出百分率分别为92%、100%;80%、89%,符合速释制剂的溶出要求。由处方6、7制备的缓释微丸于1、3、5、12、18h的累积溶出百分率分别为35%、48%、53%、77%、92%;30%、40%、47%、56%、80%。结论以国家食品药品监督管理局国家药品标准WS1-(X-171)-2003Z为依据设计的尼莫地平微丸处方较理想,制备工艺简单易行,值得广泛应用于尼莫地平微丸的工业生产。

离心造粒法制备奥美拉唑肠溶微丸

目的制备稳定性好的奥美拉唑肠溶微丸。方法采用离心造粒法制备奥美拉唑肠溶素丸，采用羟丙基甲基纤维素与滑石粉包隔离层，使用Eudragit L30D-55包衣制得奥美拉唑肠溶微丸。结果以羟丙基甲基纤维素及滑石粉包隔离后，提高了微丸的稳定性，而肠溶性包衣材料Eudragit L30D-55的使用，则使奥美拉唑微丸的释放度符合肠溶要求。结论离心造粒法工艺简便易行，重现性好，药物溶出度好。

阿昔洛韦缓释微丸的研制

目的制备阿昔洛韦缓释微丸,并对其体外释药情况进行研究。方法采用离心造粒技术制备阿昔洛韦素丸,在流化床内采用丙烯酸树脂水分散体对其包衣,制备阿昔洛韦缓释微丸。对包衣材料种类、配比及用量进行选择,对包衣微丸体外释药机理进行研究。结果包衣材料EudragitNE30D与L30D-55质量比为12∶1、增重8%时包衣微丸在pH6.8的磷酸盐缓冲液中呈现良好的缓释效果,体外释药过程基本符合Higuchi方程:Y=0.405+30.021t(r=0.9912)。结论采用离心造粒技术和丙烯酸树脂流化床包衣,成功地制备了阿昔洛韦缓释微丸,其体外释药缓慢、持续、平稳。

高炉渣干法离心粒化实验研究

在高炉渣余热回收综合实验台上,研究高炉渣出料温度、粒化器转速等关键参数的变化对粒化颗粒粒径分布、球度等结果的影响,掌握高炉渣干法离心粒化的最佳运行参数,为高炉渣余热回收提供基础。结果表明:高炉渣出料温度控制在1400～1450℃之间,粒化器转速为2000r/min以上时,粒化颗粒的成球度良好,80%以上的颗粒粒径分布在(2-5)mm之间。