齿环热精锻成形工艺参数优化及组合模具设计

针对某齿环热精锻成形材料利用率低、模具寿命短的问题,构建了齿环热精锻成形有限元模型,分析了齿环热精锻成形过程中金属塑性流动规律及各物理量的变化情况。其次,以避免齿环成形缺陷、提高材料利用率和降低最大成形载荷为目标,采用响应面法和灰狼优化算法优化了齿环的坯料尺寸、始锻温度和成形速度,并通过数值模拟仿真和工艺实验进行了验证。最后,设计了齿环热精锻成形组合凹模结构,通过数值模拟优化了组合凹模的过盈量,模具危险区域的最大主应力值降至945 MPa,改善了模具应力集中现象,有效避免了模具的早期失效。

复杂曲面螺杆头模锻冷挤压快速成形组合工艺研究与应用

为提高复杂曲面螺杆头的加工效率,研究并改变了传统机械切削加工方式,通过创新引入热锻、冷挤压及局部切削整形的组合工艺模式,从工艺流程优化、模具开发、工艺参数等方面研究,经批量验证,采用组合工艺制造的螺杆头无开裂缺陷,表面质量优良,能完全取代常规机械加工,降低生产制造成本,实现螺杆头生产效率大幅提升。

镁合金液态铸锻双控成形技术研究

液态铸锻双控成形是综合了压力铸造和锻造的工艺特性而提出的一种新的成形方法。以AZ91D镁合金为例,通过在相同工艺参数条件下的铸锻双控成形与普通压力铸造,并对双控成形制件进行T6热处理,后进行力学性能测试。结果显示,在相同工艺参数条件下,双控成形制件与普通压铸件相比,其抗拉强度提高94.67%和84.39%,伸长率提高121.62%和101.76%。

AZ91D镁合金铸锻双控成形与压铸制件宏观缺陷及力学性能的对比研究

通过铸锻双控成形与普通压力铸造在相同工艺参数条件下,采用正交试验的方法进行样件的试制,并对双控成形制件进行T6热处理,然后对样件进行宏观缺陷分析及力学性能测试。试验结果发现,双控成形制件的宏观缺陷有极大改观,且在相同工艺参数条件下,与普通压铸相比双控成形制件的抗拉强度分别提高94.672%和84.394%;伸长率分别提高121.617%和101.761%。

铲齿的模锻工艺设计

铲齿是一种常用的工程机械零件,该零件结构复杂,成形困难。联合锻造是有效地解决这类零件成形困难的方法。介绍了联合锻造成形工艺的特点,结合实际生产条件,以标准齿工件为例,采用联合模锻工艺,成功地解决了该零件模锻生产中出现的工艺缺陷。此类零件成形过程容易出现折叠和充不满,通过设计合理的预制坯,解决了变形时坯料的分配;用分步变形来控制冲孔变形量,避免了方口边缘充填不足和内腔折叠缺陷的产生,保证了复杂孔型的最终成形,实现了批量生产的目标。

汽油机曲柄的轧、锻联合成形工艺

对于汽油机曲柄这样的锻件,有较大的圆盘形头部,而杆部细长,从常用的锻件制坯和成形工艺的比较,采用楔横轧制坯,然后预锻、终锻成形是比较理想的工艺方案。本文从生产的实际需要出发,提出了在汽油机曲柄成形中采用轧、锻联合成形工艺,在楔横轧制坯中又引入了组合式楔横轧模具的设计思路。探讨了组合式楔横轧模具的设计方法,使汽油机曲柄的轧、锻联合成形工艺更具实用价值。

充型速度及锻造压力对铸锻复合成形A356铝合金制品的组织与性能的影响

采用铸锻复合成型技术成形A356铝合金.研究了充型速度对铸锻件宏观形貌的影响以及锻造压力对铸锻件组织及性能的影响.结果表明:充型速度小于55mm/s时,由于金属液过早凝固导致铸锻件充型不完整;充型速度大于66mm/s时,铸锻件内部容易产生气孔.当充型速度为66mm/s时,铸锻件的宏观形貌较好.当锻造压力为120 MPa时,未经热处理的铸锻件的抗拉强度和延伸率分别为216MPa和16.7%.当锻造压力为60MPa时,经T6热处理的铸锻件的抗拉强度能达到最大值320MPa,此时延伸率为11.6%.

摩托车齿坯闭式温精锻模具及工艺

介绍了摩托车齿坯温精锻工艺及模具，针对精锻用模具在成形过程中的失效形式，经过对模具等效应力场的数值分析，给出了一种新的镶块模具结构，使其模具寿命大幅提高，降低了摩托车齿坯的锻造成本。

摩擦压力机上套锻工艺的研究

针对环类锻件与饼类锻件的特点进行工艺分析,给出了一套实用的前挡与后盖的摩擦压力机的套锻工艺。该工艺主要利用上模的凸模作为冲孔凸模,冲出的落料作为锻造后盖用,周围留下的材料则作为锻造环类锻件前挡用,该锻件在压力机的打击下在模具内成形。该工艺不仅降低劳动成本,节约冲孔连皮钢材,减少下料环节,同时,简化了切边模具结构。

镦挤复合变形力的理论解

尝试用上限法求解非稳态镦挤复合变形。通过剖分网格建立运动学许可速度场，实测的法兰盘镦粗半径R0带入求解；比较了理论值与实测值的误差，得到了吻合较好的上限解。

铸锻复合成形工艺对YL113铝合金力学性能的影响

以铝合金YL113为研究对象,通过实验对比研究,可知铝合金在铸锻过程中的起锻时间值和锻造压力值都不宜取大或取小,当起锻时间值为6 s以及锻造压力值为90 MPa时,铝合金能获得相对最好的力学性能。另外,铝合金锻件再经过T6热处理,能增加其硬度值、抗拉强度值和屈服强度值,但会降低断后伸长率值。

科学实验为生产服务——访中国工程院院士潘健生教授

提出厂校结合有利于解决生产中的重大问题,厂校关系是相互结合,不是替代,是优势互补,相互促进的发展。实验是研究事物客观规律的方法,对解决生产中的问题具有十分重要的作用,对工科实验室加强自制设备及加强计算机模拟实验是重要的发展趋势。

AZ91D镁合金铸锻双控成形组织性能研究

铸锻双控成形,是综合了压力铸造和锻造工艺特性而提出的一种新的成形方法。采用正交试验的方法进行AZ91D镁合金样件的试制,并对铸锻双控成形制件进行T6热处理,然后对样件进行力学性能测试及微观组织观察,得出在相同工艺参数条件下,铸锻双控成形制件比普通压铸件的抗拉强度和伸长率分别提高84.394%和101.761%;经热处理后则分别提高94.672%和121.617%;且微观组织晶粒细小。

AZ91D镁合金液态铸锻双控成形组织性能研究

液态铸锻双控成形,是综合了压力铸造和锻造工艺特性而提出的一种新的成形方法。通过铸锻双控成形与普通压铸在相同工艺参数条件下,采用正交试验的方法进行AZ91D镁合金样件的试制,并对双控成形制件进行T6热处理,然后对样件进行力学性能测试及微观组织观察,得出在相同工艺参数条件下,与普通压铸相比双控成形制件的抗拉强度和伸长率分别提高84.394%和101.761%;经热处理后分别提高94.672%和121.617%,且微观组织晶粒细小。

特大型刮煤板铸锻复合塑性成形工艺研究

介绍了特大型刮煤板铸锻复合塑性成形工艺，扬长避短了传统模锻与传统铸造的优缺点，从输入到输出具有循环经济和绿色制造的特点，确保了铸锻件与传统模锻件具有相同的形状与尺寸以及具有相同或相近的使用功能和使用寿命，实现了使用性能、工艺性能和经济，陛的有机统一，达到了优质、高效和低耗以及更精、更省和更净的效果，扭转了特大型刮煤板应在≥160kN模锻锤或≥120-125MN电动螺旋模锻压力机等特大型设备上成形或依赖国外进口的被动局面。

基于数值模拟分析结合齿温锻成形工艺及缺陷控制研究

针对结合齿预锻坯料结构及齿形填充不满、材料折叠、模具使用寿命短的问题,利用DeForm-3D数值模拟技术研究预锻坯料连皮在中心和底面、径向和正向的成形方案对结合齿成形情况、凸模载荷、应力应变分布、凹模磨损的影响,获得了冲孔连皮在中间位置正向成形的温锻工艺方案,为结合齿预锻成形工艺提供了技术支撑,有助于企业降低开发和生产成本。

镦辗复合成形工艺及设备设计

国内某汽配厂加工汽车后桥半轴的方法是在压力机上预锻制坯后在摆辗机上终锻成形,需加热两次,原材料消耗大,生产成本高。针对这种情况,介绍了一种镦辗复合成形汽车后桥半轴的新工艺,并给出了成形EQ153后桥半轴所需的成形力及其它工艺参数,在此基础上设计了250 t镦辗机,由于该机采用了特殊的前、后滑块结构,可实现汽车后桥半轴的一次成形。

汽车转向机摇臂轴精锻成形工艺

介绍了热挤镦加热精整汽车转向机摇臂轴精锻成形工艺,对热挤镦的成形原理及变形过程进行了分析探讨.提出并采用了综合利用各种不同成形工艺特点的复合成形工艺方法来生产转向机摇臂轴这类异形零件,以制订最佳的工艺方法.

煤系气直井与煤层气U型井间的转换分析与应用

以SX-T-02煤层气井为研究对象,研究直井与煤层气U型井间的转换及U型井施工工艺,通过合理的钻孔布置,过卸压区对下组煤煤层气进行抽采,以解决采掘工作面瓦斯突出问题。简要介绍了U型井的钻具组合、定向等方面的内容,并对两井连通技术进行了说明,阐述了施工中的几点认识。

温锻-冷锻联合成形两项国家标准研制的必要性及技术概要

温锻-冷锻联合成形技术充分发挥温锻和冷锻各自的优点,近年来发展迅速。为促进国内该行业的规范发展,参考相关国际技术规范并结合国内现状,建立了温锻-冷锻联合成形技术的工艺编制、工艺参数确定、锻件毛坯的准备和成形设备的选择等基本原则,制订了钢质温锻-冷锻联合成形锻件的原材料、温锻后冷锻前热处理要求、形状与尺寸要求、成形质量与力学性能要求、检测规则与验收方法,以及交付条件等通用技术条件。