重钢铁水运输“一罐制”工艺设计

阐述了重钢环保搬迁工程铁水运输"一罐制"的工艺设计,生产实践表明,起重机+过跨车"一罐制"达到了铁钢界面流程短、节能环保的目的,具有较大的经济效益和社会效益。

大型高炉转炉铁钢界面铁水温降分析

介绍了鞍钢大型高炉转炉铁钢界面工艺流程,分析了影响铁水温降和铁钢界面系统优化的因素。分析表明,铁水罐运行数量是影响温降的关键因素。通过采取优化鱼雷罐运行的措施,根据炼钢工序的生产节奏综合配备鱼雷罐,并对鱼雷罐的周转节点进行约束,匹配高炉铁水供应节奏,组织铁水调运,使鱼雷罐的平均周转次数提高到3.34次/日,运输过程温降达0.96℃/min。

排队论在钢铁企业中的应用研究

通过对钢铁企业中受铁罐转炉兑铁作业物流过程的解析,在排队论的基础上,分别建立了转炉兑铁作业的单队列和多队列排队系统;计算出两种排队系统的主要数量指标;并讨论了转炉数量对平均等待受铁罐数(包括节省的)和受铁罐平均等待服务时间(包括节省的)的影响。研究表明单队列(M/M/N)的排队系统可为钢铁企业物流优化提供理论参考。

宣钢取消混铁炉可行性分析

在对宣钢转炉炼钢厂的生产情况进行调研的基础上,对炼钢厂混铁炉的存在提出了置疑,并借鉴沙钢的“铁水包多功能”模式,提出取消混铁炉的可行性措施。

高炉-转炉区段“一罐到底”模式受铁罐周转罐数优化仿真

基于排队论对高炉-转炉区段"一罐到底"界面模式构成的排队模型进行了研究,使用Witness软件以国内某大型钢铁厂为实例,建立了高炉-转炉区段"一罐到底"界面模式的闭合式循环仿真模型。通过模型的建立和仿真,分别研究了受铁罐周转罐数与平均等待时间、转炉钢水产量及各作业的平均忙率的关系,最终获得了在平均等待时间较少、转炉钢水产量较高和作业平均忙率较高时的参与铁水运转的受铁罐周转罐数。研究结果可为钢铁企业高炉-转炉区段物流优化提供参考。

铁水运输“一罐到底”模式的时序解析和研究

摘要：对首贵特钢项目炼铁一炼钢界面铁水运输“一罐到底”工艺的工序能力匹配、铁水运输和转运的时序进行了解析和研究。结果表明，高炉一铁水脱硫一转炉三个工序之间能力匹配较好，符合“拉力源”快于“推力源”原则；铁水运输和转运工艺流程协调、有序、连续、高效，能保证和实现铁一钢界面的动态有序运行；铁水罐热周转效率较高，周转次数为5～6次／d。

铁水运输“一罐到底”生产实践研究

山钢集团日照钢铁精品基地铁钢生产组织推行"一罐到底"的铁—钢界面先进技术,通过建立铁钢包管理信息系统,实现铁水智能化调度。"一罐到底"生产组织模式优化了生产工艺,取消了铁水二次倒罐环节,节约了铁水运输时间,减少了铁水温降及环境污染,体现了"一罐到底"技术在生产中的经济性和环境保护方面的优越性。

湘钢高炉酿成“钛害”的教训

湘钢因使用成分不明的老矿粉,导致高炉生产不顺、铁水罐粘结、风口烧坏等问题。主要原因是:炼铁厂不知道烧结配入的老矿粉含钒钛矿粉,操作制度没有做相应的调整,造成严重“钛害”。

攀钢西昌1750m^3高炉采用的新技术

介绍了攀钢集团西昌钢钒高炉设计特点及采用的先进技术。高炉设计中采用了铁水一罐制、高炉综合长寿技术、高风温旋切式顶燃热风炉和空气煤气预热技术、高炉煤气全干法布袋除尘技术、捣固焦冶炼等一系列新技术,使高炉实现了"高效、低耗、长寿、环保"的目标。

重钢铁-钢界面“一罐制”运行实践及优化

分析了重钢铁-钢界面“一罐制”生产运行节奏、铁水罐周转和铁水温降，通过对重钢“一罐制”大量的生产实践数据的统计分析和对比，为重钢铁一钢界面生产节奏控制、铁水罐周转优化、在线运行铁水罐数量、铁水温降等的优化提出了科学的依据。

220t一罐制铁水罐车的设计

大型一罐制铁水罐车安全地运送高温铁水的前提，关键部件——车轴、弹簧、轴承也须符合安全要求。因此，以确保运行安全性的要求。除构件强度满足运行要求外，承载的转向架中的对车轴、弹簧、轴承的强度或载荷进行了计算，

140t铁水罐设计特点及运用

昆钢新区设计采用140t铁水罐来作为高炉与转炉之间的铁水贮运设备，是公司唯一采用“一罐到底”技术的高炉与转炉界面。本文介绍了140t铁水罐的工艺设备选型特点，对开炉初期铁水罐运行情况进行了分析，同时也提出了今后140薛失水罐使用管理的建议。

唐钢新区高炉-转炉区段物质流温度解析

为了研究影响唐钢新区高炉-转炉区段铁水温降及其波动性的原因,对唐钢新区高炉-转炉区段铁水罐运行过程进行解析,并统计分析了高炉出铁过程中和炼钢厂KR进站的铁水温度分布规律。通过对唐钢高炉-转炉区段铁水沟内和铁水罐内的铁水温度以及铁水罐空罐内衬温度进行现场实际测温,研究其温降过程及温降原因,为唐钢新区高炉-转炉区段铁水温降优化提供具体的理论指导。结果表明,铁水沟内的铁水温度在生产过程中的变化具有周期性,堵口后沟内残铁温度以0.8~0.9℃/min的速率降低,开口后在60 min内逐渐回升并稳定在1520℃左右。高炉出铁过程中的铁水温降占高炉-转炉区段铁水总温降的主要部分,尾罐对高炉-转炉区段铁水温降具有重要影响,尾罐和非尾罐的平均铁水温度相差49℃。兑铁结束后的铁水罐空罐在前20 min温降幅度较大,罐龄后期的铁水罐内衬蓄热能力较罐龄前期略差,且内衬的上中下部因铁水侵蚀变得不均匀,相同空罐时间,罐龄后期铁水罐内衬温降幅度更大。唐钢新区应采用减小高炉出铁量波动、优化炉下配罐模式、尾罐及时转场处理、加强铁水罐保温、设置在线铁水罐清渣位等措施,减少高炉-转炉区段铁水温降及其波动。

首钢京唐5500m^3高炉出铁过程铁水温降规律

为了研究大型高炉出铁过程铁水温降规律,对首钢京唐5 500 m^3高炉出铁过程中铁水沟和炉下铁水罐内的铁水温度进行了现场实测。结果表明,高炉铁水沟中铁水温度呈周期性波动,堵口过程中铁水沟残铁温度以0.92℃/min的速率逐渐降低,铁口打开后铁水沟温度需40 min逐渐回升并稳定在1 475℃左右。尾罐是影响铁水罐受铁结束时罐内铁水温度的关键因素,尾罐比普通罐装满铁水时罐内铁水温度低25℃。尾罐装满铁水时罐内铁水温度与第一次受铁量有关,将尾罐放在高炉下次出铁的第二罐受铁有利于提高罐内铁水平均温度。

炼铁-炼钢界面温降与节能模式分析

从传热学角度分析了炼铁-炼钢界面间铁水在受铁、运输及预处理等过程中的散热机理,建立了铁水罐-兑铁包界面模式的铁水温降数学模型,通过实例计算对该温降模型进行了验证。研究表明,铁水罐-兑铁包模式的铁水温降变化较大,以受铁过程的温降为最大,其后依次为兑铁、预处理、运输和等待过程。与铁水罐-兑铁包模式相比,"一罐到底"模式具备较好的界面连续性,能减小铁水温降35%左右,应是未来铁钢界面节能模式的发展方向。

高炉-转炉铁钢界面铁水温降预测建模和分析

针对高炉-转炉铁钢界面间铁水在受铁、运输及预脱硫过程中的散热问题,以铁水温降为研究对象,分析铁钢界面铁水在运输过程温降的影响因素,建立基于极限学习机的铁水温降预测模型。实例研究结果表明,建立的预测模型能够很好地预测铁钢界面铁水运输过程温降,连续预测100罐铁水温降,当绝对误差小于10℃时,铁水温降命中率为87%,预测均方根误差为6.932。对铁水温降的各主要影响因素定量分析表明,铁水温降对受铁温度最为敏感。

铁钢界面“铁水罐多功能化”技术应用与管理

铁水罐周转时间是衡量＂铁水罐多功能化＂技术应用效果的重要指标。介绍了首钢京唐5 500 m^3高炉-300t转炉区段＂铁水罐多功能化＂技术应用概况,全程跟踪了首钢京唐300t＂多功能铁水罐＂在线周转过程,统计和分析了铁水罐周转过程各环节的时间及其分布特征,计算了首钢京唐铁水罐周转时间、重罐时间、空罐时间、作业时间、运输时间、等待时间等指标,指出了影响铁水罐周转时间的主要因素,总结了首钢京唐加强＂多功能铁水罐＂周转采取的措施。研究结果对其他钢铁企业铁钢界面铁水罐周转管理具有一定的借鉴意义。

纯氧助燃预热铁包中废钢过程气流特性的数值模拟

低热值煤气铁包内燃烧预热废钢是提高转炉废钢入炉量的有效措施之一。基于标准k-ε湍流模型耦合涡-耗散燃烧模型,针对铁包内转炉煤气纯氧燃烧过程进行数值模拟研究,探讨气流分布特性及其对烘烤效果影响。结果表明,纯氧燃烧时高温气流速度大,从料堆中心进入、边缘排出,换热距离大,可有效提高低热值煤气燃烧的热利用效率;燃烧过程中铁包盖-体间隙存在空气卷吸、烟气外溢现象。通过调整煤气流量或出口负压,可减少高温烟气外溢、调节烟气回收温度,实现废钢烘烤的最佳气流分布和效果。本预热装置出口负压为-50 Pa、煤气流量约为3 500 m^(3)/h时综合效果较佳。

紧凑式“一罐到底”工艺技术

论述了一种新型的"一罐到底"铁钢界面技术。以物质流合理和时间流紧凑为主线,从经济和技术等角度综合考虑,颠覆了原有铁钢界面的总图布置,实现"铁—钢—轧"直线串联,缩短炼铁与炼钢之间的距离至200m,连续化程度提高至69.5%,铁水罐周转次数增加至6.9次/d,铁水入炉温度提高约40℃,大幅节省了总图占地,降低了一次投资,为界面设计提供了一种全新的思路。

300t大容量准轨运输车在“一包到底”中的应用

简述钢铁公司铁水运输、处理"一包到底"新工艺,介绍"一包到底"的工艺特点,总结了一包到底中应用300t大容量准轨运输车的优势。