柴油机共轨系统中多分支共轨的三维模拟计算分析

利用 PISO算法对多分支共轨管道的非稳态流动进行了三维模拟计算 ,并对共轨喷射系统进行了测试 ,数值模拟计算结果和实测结果基本吻合 ,计算结果反映了共轨内压力场的基本情况。计算分析了共轨容积和结构尺寸对共轨内压力波动及喷油的影响。

离散相磨粒粒径对磨粒流研抛共轨管质量的影响

为研究磨粒粒径对磨粒流研抛质量的影响,以共轨管为研究对象,通过计算模拟不同磨粒粒径下磨粒流的状态,分别从流场动压力、速度场、磨粒的运动轨迹、湍流动能进行不同场的离散相分析。从数值分析可知,随着磨粒粒径增大,动压力、速度和湍流动能降低,磨削效果减弱。对经磨粒流研抛前后的共轨管工件进行了表面粗糙度和表面形貌的检测,测得磨粒流研抛前的表面粗糙度为3.401μm,研抛后的表面粗糙度为1.138μm,从而确认了磨粒流研抛具有内通道结构的工件的有效性,也证实了数值模拟的正确性,为磨粒流研抛技术的发展提供了理论支持。

4JB1柴油机高压喷射系统选型及管路匹配

采用FSEM(fuel system evaluation method)的方法进行柴油机高压喷射系统选型,针对4JB1柴油机选择BOSCH公司的第2代共轨系统。利用AMESim建立高压共轨柴油机供油系统模型,包括高压供油泵子模型、压力调节阀子模型、喷油器子模型和连接它们的高压油管子模型。仿真研究共轨管容积、高压油管长度和内径等参数对共轨管中的压力建立和压力波动的影响,并针对4JB1共轨柴油机进行共轨系统管路参数选择和试验验证,结果表明匹配的管路系统满足共轨柴油机轨压快响应和小波动的要求。

高压共轨密封面有效性及加工误差影响理论分析

建立了共轨管密封结合面的简化模型,其中包括喷油器出油孔、管接头和螺母三个部件。设计了密封可靠性的多步分析方法,首先对螺母所产生的预紧力进行模拟,将结果(位移、应力等)作为初始条件加载于施加油压的分析文件中,根据仿真结果,检测密封结合面的贴合压力,输出密封面的贴合状态。对加工中可能出现的锥度误差和垂直度误差情况,使用这一方法进行可靠性分析,并对产生泄露的情况进行了分析。

柴油机共轨管压力波动仿真研究与适应度分析

为了改善柴油机燃油的精确控制与喷射,降低共轨压力波动,提高共轨管的性能,分析了柴油机共轨管容积与压力波动的关系,研究了共轨管容积及其影响因素,基于GT-Suite建立了柴油机燃油共轨系统模型并进行了仿真,结果表明共轨管内不同目标轨压下,压力的波动量随目标轨压的增大而增大,随容积的增大而减小,随喷油器数量的增大而增大,以此确定了3缸、4缸、5缸和6缸柴油机共轨管的最优容积;但压力波动量与长径比之间没有较好的曲线关系,可建立共轨管适应度函数,分析了共轨管在不同轨压条件下的波动适应性,确定了最优内径,为共轨管的设计提供理论依据。

船用大功率柴油机共轨管设计仿真与试验研究

现代柴油机高压共轨系统中共轨内压力的动态波动会直接影响燃油喷射系统的喷油规律,而共轨管是压力波动的重要因素。运用AVL公司的HYDSIM软件建立了高压共轨喷射系统模型,以稳定共轨管内的压力和满足系统启动为出发点,进行了共轨管的匹配设计,分析和计算了高压共轨管的容积、共轨管长度和内径,以及根据系统需求,对共轨管的外径进行了计算。

柴油机共轨蓄压式燃油喷射系统输油管道的建模分析

文章采用FLOWMASTER2软件,将柴油机共轨蓄压式燃油喷射系统输油管道分为几个子系统进行仿真和建模,然后将它们集成在一起,分析输油管道参数对系统的影响;结果证明,该方法改善了燃油喷射性能,为蓄压共轨喷油系统的设计以及参数优化提供了理论依据。

柴油机共轨管与高压油管结构参数对系统的影响

基于两位两通电磁阀的高压共轨燃油喷射系统模型的仿真过程,利用AVL公司开发的HYDSIM软件建立模型,给出共轨管与高压油管参数对喷射过程的影响.为喷油系统的优化设计和试验台验证提供理论依据.

CR系统共轨管仿真

柴油机的发展水平一直是车辆发展水平的重要标志,随着国家对环保的重视和国际石油价格高涨,我国应对柴油机的电控技术发展应该引起足够重视,柴油机高压共轨是电控技术发展中重要组成,而高压共轨的仿真设计是发展的关键。simulink能提供一个系统级的建模和动态仿真工作平台,本文用simulink仿真软件研究了高压共轨系统的共轨管的模型,对今后全面研究柴油高压共轨系统有一定作用。

车用发动机共轨管精密成形工艺与试验研究

目的为了提高柴油发动机的综合机械性能和降低制造成本,采用精密成形技术来实现共轨管的制备。方法通过工艺分析,设计了锻件形状、分模方式、飞边槽形式以及模具主要结构,建立了共轨管精密成形的有限元模型,并初步进行了主体设备选型。结果通过有限元模拟,对设计的精密成形工艺进行了仿真,获得了成形过程中坯料的速度场、等效应变分布及行程-载荷曲线,揭示了共轨管成形过程中金属在型腔中的流动情况,以及成形载荷的变化情况。结论通过最终工艺试制,验证并确定了工艺方案,根据零件的自身特点,突破了传统以投影面最大处为分模面的工艺,为最终的生产试制提供了参考依据。共轨管锻件充型饱满,5个小凸台均充型完全,尺寸均满足产品的技术要求,对后续简化工艺、提升产品的性能都有较大的作用。

共轨管材料属性对共轨压力的影响分析

对柴油机高压共轨燃油喷射系统中的共轨管进行了研究,介绍了共轨系统的组成结构和工作原理,利用GT-Fuel分析软件建立了仿真模型。分析了共轨管材料弹性模量和共轨管厚度对共轨管内燃油压力的影响。仿真结果表明:共轨管材料弹性模量越大,对轨压波动抑制效果越好;过大的共轨管壁厚对燃油压力波动抑制作用不明显。其仿真数据为共轨管的设计、制造和模拟提供了参考。

单泵双轨高压共轨系统在某V型8缸柴油机上的集成应用研究

在对国内高压共轨系统应用情况调查研究的基础上,结合某V型8缸柴油机的整机结构和性能需求,采用仿真实验相结合的研究手段,以满足该柴油机标定点性能为基本目标,完成BOSCH共轨零部件产品在该柴油机上的集成匹配应用及整机基础性能研究。

共轨系统燃油压力及物性参数测试研究

通过试验研究高压油管和喷射参数对共轨系统燃油压力波动的影响规律;基于压力波传播特征,探索共轨高压下燃油物性参数测试的可行性。测试结果表明:高压油管越长,燃油压力波动峰值持续时间越长;高压油管直径增大,压力波动减小;压力波动随轨压的增大而增大,随喷油脉宽的增大而增大并逐渐趋于稳定。为降低压力损失,应在满足使用要求的前提下,选择直径较大且较短的高压油管。该试验测试方法可实现高压共轨条件下的燃油音速、密度和弹性模量等物性参数的测量,且密度和弹性模量随轨压的增大而增大。

基于Workbench有限元分析的高压共轨管结构优化

利用Ansys Workbench软件对某液压系统共轨管强度及密封性进行了有限元校核计算,并结合相关标准对密封结构进行理论研究,提出优化建议,分析结果对产品设计有一定的参考意义。

基于AMESim的共轨管内压力特性仿真研究

针对试验法研究液力系统内部压力存在研究周期长,经济性差的问题,为研究高压油泵和共轨管不同结构参数对供油规律的影响,利用液压仿真软件AMESim建立了高压共轨系统的仿真模型,在分析绘制出来的图形时,以压力波动程度及压力响应速度作为管路中压力波动特性的两个重要指标,研究成果能够对高压油泵和共轨管的改进设计提供技术参考。

高压油管密封性试验装置改进

通过运用世界先进的柴油机高压共轨系统技术和压力控制原理,对试验装置进行了优化改造,最终解决了高压油管强度和密封性油压试验存在的问题,确保了产品质量。

天然气共轨管和双壁气管的可靠性设计

本文论述了船用天然气共轨管和双壁气管的可靠性设计方法,建立了共轨管和双壁气管计算模型和边界条件,对比分析了不同材料的应力和变形量分布,并提出了优化设计的方案,通过对比分析得出了较好的材料和优化方案,满足了船舶指南对安全性、可靠性的要求。

WP7共轨管故障致功率不足问题分析与改进

本文首先阐述了柴油机功率不足故障的定义及造成该问题的电控系统方面的几种原因,通过现场分析排查,确定了根本原因,并提出了处理方法,为其他机型出厂试验快速排除此类故障提供了参考。

船用柴油机共轨系统高压油管压力波动优化改进研究

针对某型船用高速柴油机高压共轨燃油系统轨器连接高压油管压力波动大的现象,利用AMESim液力仿真平台搭建共轨系统模型,开展压力波动峰值影响因素研究。在此基础上提出降低压力波动峰值的结构改进方案,并对优化方案进行试验验证。结果表明:在共轨管出口设置阻尼孔并优化油管内径,可有效降低轨器油管压力波动峰值。

共轨管磨粒流加工大涡数值模拟

以磨粒流加工共轨管为研究对象,以大涡模拟的方法对磨粒流加工共轨管进行数值分析。通过对磨粒流加工共轨管过程中磨粒流的流动形态进行数值模拟,可获得在不同温度和进出口压力条件下共轨管各个支路的静态压强、动态压强和速度分布。以此来分析温度以及进出口压力对磨粒流加工效果的影响,为磨粒流加工工艺的研究提供更加准确的依据。