棉/丝光羊毛集聚纺混纺纱工艺参数的优化

为了进一步提高棉/丝光羊毛混纺纱的可纺性,开发高端贴身面料。本文采用集聚纺纺制22 tex棉/丝光羊毛(80/20)混纺纱,并探讨混纺纱细纱工序的纺纱工艺配置。通过正交试验设计对细纱工序中影响纱线性能的后区牵伸倍数、隔距块规格和锭速3个关键工艺参数进行组合,对不同组合纺制纱线的强力、毛羽和条干等主要指标进行测试,并通过极差法分析各因素对纱线质量的影响程度,选出最优工艺组合。试验结果表明:当后区牵伸倍数为1.16倍、隔距块规格为3.0 mm、锭子转速为11000 r/min时,纱线的综合性能指标更好。棉/丝光羊毛集聚纺混纺纱关键工艺的研究可为棉毛混纺纱的纺制提供参考。

紧密纺织物服用性能测试与分析

为更好地了解紧密纺织物的服用性能,提高产品开发的针对性,对相同规格的紧密纺棉织物和普通环锭纺棉织物进行了强伸度、耐磨性、透气性、折皱回复性、抗起毛起球性、吸湿性等性能的对比。结果表明:紧密纺织物具有良好的强度和伸长变形能力,其耐磨性、透气性、折皱回复性、抗起毛起球性均明显优于普通环锭纺织物,但其吸湿性有所降低。紧密纺织物因具有坚牢、耐磨、光洁、抗皱、透气等特点,适合开发高档男式衬衣面料和床上用品面料。

紧密纺成纱机理的分析

通过对紧密纺成纱机理的剖析 ,揭示了紧密纺纱过程中纤维内外转移、毛羽减少、强力提高的原因 。

紧密纱上浆的工艺研究

针对生产中紧密纱上浆率偏大,造成浆纱大量断头、坯布丰满度降低的问题,通过大量的上浆试验和纱线性能测试分析,比较了传统环锭纱和紧密纱上浆性能的差异.结果表明,在相同设备和上浆工艺条件下,紧密纱上浆率比传统环锭纱小1%～3.5%;要达到同样满足织造要求的浆纱强度和纱线毛羽贴伏效果,紧密纱的上浆率可比传统环锭纱降低5%～6%左右,节约浆料约50%.

短纤纱经编产品开发与应用

短纤纱经编产品的开发是经编产品创新研究的重点之一,近年来在我国发展较快。本文叙述了近年来我国短纤纱经编产品的开发现状;研究了经编用短纤纱成纱质量要求,包括纱线断裂强度、表面毛羽和延伸性能等,并进一步从原料、整经和织造3个方面分析了短纤纱经编产品生产技术中的问题和解决方法;重点以棉纱在经编产品开发中的应用为例,分析了短纤纱经编产品的应用现状;结合我国经编行业当前面临的形势及迫切需求,展望了短纤纱经编产品逐渐向多样化、高档化和功能化的发展趋势。

假捻集聚纺纱线的特征分析

探讨假捻集聚纺纱线的性能特点。测试了不同捻系数假捻集聚纱线的各项主要性能,并与同捻度的传统环锭纱线进行了对比试验分析。结果表明:捻系数为280的假捻集聚纱线,其条干CV值均比同捻系数的传统环锭纱差,而纱线的毛羽指数、断裂强度和断裂伸长率也只有在假捻器转速比适当的条件下才好于传统环锭纱。而当捻系数为360时,假捻集聚纱线的条干CV值和断裂强度只有在假捻器转速比较低时才好于传统环锭纱,而毛羽指数和断裂伸长率则可在较大的假捻器转速比范围内优于环锭纱。

紧密赛络纺棉纱的结构及性能研究

文章介绍了紧密赛络纺的纺纱原理,探索了紧密赛络纺棉纱特殊的成纱结构与性能,试验得出紧密赛络纺棉纱具有聚集纱及合股线两个方面的优点,毛羽明显减少,强力和条干得到改善,纱线光洁紧密,退捻后能明显看出其双股结构。

紧密纺高支纱关键工艺影响因素的优化

介绍了在改造后的紧密纺细纱机上,对紧密纺高支纱关键工艺因素进行了正交实验并做了分析,期望找到合理的工艺配置。

全聚纺与网格圈紧密纺包芯纱的质量对比

为了解全聚纺和网格圈紧密纺包芯纱的性能特点,在一定的工艺设备和实验条件下,分别在经全聚纺和网格圈型紧密纺改造的QFA1528型细纱机上纺制CJ14.6 tex+44 dtex和CJ18.2 tex+44 dtex棉/氨纶包芯纱,并对成纱条干、毛羽以及强伸性进行测试和对比分析。结果表明:全聚纺包芯纱条干CV、断裂强力略优于网格圈紧密包芯纱,粗细节、棉结情况大体相当,而网格圈紧密纺包芯纱毛羽较少。

国内外紧密纺纱技术的最新进展

介绍了第九届中国国际纺织机械展览会上展出的各种紧密纺纱机,从集聚原理看紧密纺有气动式集聚和机械式集聚两种,紧密纺可用于棉纺、毛纺、麻纺及纺化纤,并且可与赛络纺、包芯纺结合。对各纺机公司集聚装置的结构特点进行了对比分析,指出了发展紧密纺纱技术应注意的一些问题。

赛络纺与赛络紧密纺棉/氨包芯纱强伸性及弹性研究

对赛络纺与赛络紧密纺棉/氨包芯纱的试样进行了强伸性及弹性测试与分析,结果表明:两类纱线均存在临界捻度,且氨纶丝含量越少,临界捻度越大;在临界捻度以下且捻度不变时,赛络紧密纺棉氨包芯纱的强度高于赛络纺棉氨包芯纱。随着捻度的增加,两类纱线的断裂伸长率均增加,在捻度相同时,两类纱线断裂伸长率差异不大。当捻度较小时,两类纱线的弹性随着捻度的增加而增加,当超过一定捻度后,这两类纱线的弹性随着捻度的增加而减小;在其他条件不变时,赛络紧密纺棉氨包芯纱的弹性比赛络纺棉氨包芯纱更好;在其他条件不变时,氨纶丝预牵伸越大,纱线弹性越好。

细号高密紧密纺纯棉色织府绸的生产实践

文章根据纯棉紧密纺纱线的特点,进行了细号高密色织府绸的设计与开发。并对细号高密紧密纱纯棉色织府绸生产过程中的各主要工序的工艺设计与技术措施作了较为详细阐述,其中重点探讨了其中的染色、上浆及织造等关键工序的工艺技术。

椰炭改性涤纶/羊毛/二醋酯纤维赛络紧密纺包芯纱的开发

探讨采用反向S捻包芯纱技术开发二醋酯弹力混纺纱的工艺。针对二醋酯纤维相较于其他纤维强度偏低的特点,通过采用多组分纤维混纺的方法使纤维性能优势互补;考虑到二醋酯纤维强度较低而羊毛纤维长度离散性较大的特点,采取了和毛工序分步开松混合、加大各工序隔距参数、偏低控制定量、降低生产速度、控制车间温湿度等一系列措施。为使得反向捻纱线生产更加顺利,对细纱机进行改进,设计加装了包芯纱芯丝定位装置。产品的开发拓展了二醋酯纤维的应用范围。

不同形式集聚纺装置的比较分析

文章简要叙述了三种不同形式的负压式集聚纺纱技术,并对这三种集聚纺装置的特点做了分析。通过实验对比分析了三种不同形式集聚纺装置所纺纱线的性能,最后认为三罗拉集聚纺装置与空心罗拉集聚纺装置比四罗拉集聚纺装置的集聚纺所纺纱线的综合性能要好,其中三罗拉集聚纺装置性能最为突出、稳定。

几种不同形式集聚纺装置的比较分析

简要叙述了两种不同形式的负压式集聚纺纱装置和一种机械式集聚纺装置,并对这3种集聚纺装置的特点做了分析。通过实验对比分析了3种不同形式集聚纺装置所纺纱线的性能,认为绪森形式的负压集聚纺比丰田形式和机械式的集聚纺所纺纱线的综合性能要好。

集聚纺的纱线强力理论

为了从理论上分析集聚纺纱线较环锭纺纱线强力提高的原因,基于两种纱线的结构差异,如纤维的转移、纤维的堆积密度、纱线的直径等,建立了一个纱线结构计算模型.从理论上分析了纤维伸长率分布、纤维堆积密度及纱线直径对纱线强力的影响,合理解释了集聚纺纱线强力上升的原因.

多组分纤维混纺紧密赛络段彩弹力包芯纱产品的开发及工艺研究

介绍了紧密赛络段彩弹力包芯纱的风格特征、生产装置及原理。根据有色涤纶、椰炭涤纶、草珊瑚纤维及棉纤维的性能特点,对细纱机进行改造,并针对生产过程中出现的问题,采取必要的技术措施,顺利纺制出有色涤纶/椰炭涤纶/草珊瑚纤维/棉纤维混纺紧密赛络段彩弹力包芯纱。结合生产实践和工艺测试,对影响紧密赛络瑖彩弹力苞芯纱质量的纤维性能和纺纱工艺参数进行分析,探讨了提高混纺瑖彩弹力苞芯纱质量的一些关键技术措施。对纱线的主要性能进行测试,试验结果表明,所得有色涤纶/椰炭涤纶/草珊瑚纤维/棉纤维混纺紧密赛络段彩弹力包芯纱质量稳定,其各项指标均达到较好的水平。

R5.91 tex赛络紧密纺机织纱的生产

为了纺制细特赛络紧密纺机织纱,采用了德国特吕茨勒清梳联机组及日本丰田RX240型赛络紧密纺纱机等纺纱设备,选用3种不同细度的粘胶纤维混纺,以增加纤维之间的抱合力,减少意外牵伸。考虑到成纱纱号特细,清梳联时采取"少量勤喂、多松少打、放大隔距"的工艺,梳理时合理设计速度和隔距;并条时采用两道并"先小后大"的牵伸工艺;粗纱时定量较轻、捻系数偏大掌握,减小粗纱卷装;细纱时合理选择粗纱喂入间距、选择较大的捻度、适当降低锭速和车速;同时合理控制车间温湿度,从而确保了成纱质量。

不同形式紧密纺装置的比较分析

文章简要叙述了两种不同形式的负压式紧密纺纱技术,并对这两种紧密纺装置的特点做了分析。通过实验对比分析两种不同形式紧密纺装置所纺纱线的性能,最后认为绪森形式的紧密纺比丰田形式的紧密纺所纺纱线的综合性能要好。

100%细绒棉纺C 9.7 tex紧密纱的实践

针对100%细绒棉纺C 9.7 tex纱存在成纱条干差、棉结多、强力低等问题,从原料选配、工艺流程及工艺控制等阐述在纺纱全流程开展技术攻关的实践,即:清花工序减少打击、多排杂质、提高运转率;梳棉工序校准隔距、增大负压、优选新针布机台;并粗工序合理分配牵伸倍数;细纱工序使用压力棒隔距块,对胶辊进行紫外线光照处理,适当增加捻度;络筒工序采用低速度、小张力工艺配置。指出:原料是基础,梳棉是关键,并条工序采用顺牵伸工艺原则合理分配牵伸倍数,细纱工序要优选纺织器材,改善成纱条干、降低节结、增加强力,成纱质量明显改善并达到GB/T 398—2018优等水平。