3D打印陶瓷型芯研究进展

陶瓷型芯是成功制造空心叶片的关键之一,它决定着叶片的尺寸精度、合格率、制备成本。但传统制造技术存在工艺复杂、制备周期长等缺点。3D打印技术具有无需模具、快速成型、个性化定制三维零件的优势,逐渐被应用于复杂形状陶瓷型芯的制备。系统总结了粘结剂喷射、激光选区烧结、浆料直写成型、光固化成型4种主流3D打印技术在陶瓷型芯领域的研究进展,及脱脂-烧结工艺对3D打印陶瓷型芯性能的影响,最后对3D打印陶瓷型芯的未来发展进行了展望。

硬质合金刀片复杂刃口的柔性纤维辅助力流变钝化抛光试验研究

为实现硬质合金刀片复杂形状刃口的一致性钝化,提升刀片使用性能和寿命,采用柔性纤维辅助力流变抛光方法,利用非牛顿流体在剪切应力作用下的流变特性和柔性纤维的控流作用,对硬质合金刀片复杂形状刃口进行抛光。以刃口钝圆半径偏离值K为评价指标,用田口法分析抛光转速、纤维密度、纤维与刀片接触长度等工艺参数对刃口钝圆半径及其一致性的影响,并采用方差分析法评估各因素的权重,综合抛光参数对不同位置切削刃的影响,得到的最优工艺参数组合为纤维密度为200~250根/cm^(2),接触长度为4 mm,抛光转速为55 r/min。在最优工艺参数组合下抛光10 min,7个切削刃的钝圆半径均能达到(50.0±5.0)μm的钝化要求,且其切削刃表面粗糙度R;从(118.00±10.00) nm降至(9.35±0.75) nm,刃口完整无缺陷。

基于复合形法的风力机桨叶优化设计

采用Glauert模型设计1.3MW的风力机桨叶,采用修正的片条理论为气动计算模型,以风力机年能量输出最大为优化目标,提出以风力机年平均输出功率和叶轮实度为优化目标,采用复合形法搜索最优的桨叶气动外形。对比Glauert模型的初始设计,利用复合形法进行优化大大降低了桨叶弦长和扭角。