基于Taguchi的柔性薄板装配夹具稳健设计

结合Taguchi稳健设计方法和柔性薄板零件装配偏差建模,提出了一种柔性薄板装配夹具稳健设计方法.通过对柔性薄板零件装配过程的分析,建立了反映装配质量与零件制造偏差、夹具定位偏差和夹具定位方案关系的装配偏差模型.利用Taguchi方法进行夹具定位的稳健设计时,以夹具定位位置为设计参数,各零件制造偏差和夹具定位偏差为噪声参数,结合柔性薄板装配偏差建模方法提出了柔性薄板夹具稳健设计的信噪比计算方法,通过安排正交试验的内外表,分析各夹具定位方案下装配质量对各偏差源的稳健性,确定稳健的夹具方案.该方法通过一个简单柔性薄板装配得到了验证.

基于数据驱动建模的钣金装配过程误差分析

钣金装配过程的误差分析对于消除钣金装配质量故障具有重要意义。现有分析建模方法由于受钣金装配零件的材料、几何形状和装配工艺的限制,难于对钣金装配过程进行准确建模和误差分析。与分析建模方法不同,基于装配体关键产品特征的历史测量数据提出进行钣金装配过程误差分析的数据驱动建模方法。所提方法由工程经验和数学推导,建立钣金装配过程的多元一阶自回归模型和多元部分线性模型。基于极大似然估计方法和最小二乘核光滑估计方法给出所建立模型的参数和非参数估计。四元四工序典型汽车引擎盖的装配实例证明,所提方法在钣金装配误差分析过程中具有有效性。基于数据驱动的建模方法易于建模,分析结果准确可靠,可为钣金装配过程的误差分析提供新思路。

基于柔性装配偏差模型的汽车车身薄板零件公差设计

基于汽车车身柔性薄板零件装配建模方法,建立柔性薄板零件公差优化设计方法。根据柔性薄板零件测点装配偏差与各偏差源间的确定性模型,综合得到测点装配偏差的方差与零件制造方差和夹具定位方差之间的模型,以零件测点平均方差为公差设计函数,工序能力指数和零件制造方差比为约束函数进行零件公差优化设计,并采用车身后地板装配进行应用分析。结果表明,搭接焊接结构的零件公差设计需同步进行,对接焊接结构零件公差设计各自独立进行,而角接焊接结构的零件公差设计则先进行其中对接零件公差设计,然后进行搭接零件公差设计;搭接焊接结构中零件间刚度差异比较大时,刚度小的零件公差可以取相对更大的公差。

薄板件焊装仿真零件定位偏差的计算方法

使用数字化匹配技术,可有效缩短新车型的开发周期、降低成本和提高车身装配质量,核心是有限元仿真模型的精度。仿真模型中定位偏差的计算是否正确,直接影响模型的分析精度,夹具偏差和零件偏差是主要影响因素,二者共同决定零件定位偏差。通过对夹具与零件偏差的相互作用分析,给出了零件定位偏差的计算方法,并利用Abaqus软件进行了焊装验证。结果表明,所述定位偏差的计算方法是正确、有效的,为进一步利用仿真分析模型进行公差分析预测,实现设计制造的并行开发提供了必要条件。