利用DYNAFORM进行坯料尺寸计算与排样的模具设计

本文通过使用DYNAFORM软件对螺母板冲压件进行数字化模拟计算坯料展开尺寸并进行排样设计,以达到保证材料利用率和缩短模具设计周期的目的,同时设计了螺母板冲压件的冲孔落料复合模与弯曲模。

播放机顶板复合模设计

对播放机顶板制件的加工工艺进行了分析,主要工艺为冲孔、拉伸和折弯。针对该制件的结构特点,分别设计冲裁和折弯复合模进行加工。介绍了两种复合模具的结构、设计原理及模具的工作过程,并与传统级进模结构相比较的优势所在。经生产总结发现,该结构模具生产效率高,生产稳定性强,具有很好的经济效益。

加工套筒复合模具的设计

通过对套筒加工工艺的分析,拟定其加工工艺方案,并进行合理安排落料、冲孔、翻边的先后顺序,实现了落料、冲孔、翻边等工序在一个行程内完成,并生产出合格的零件,考虑冲压件的形状特点、零件尺寸大小、精度要求,设计模具结构形式。

基于数值分析的轮胎胶料共挤出口模设计

在轮胎胶料挤出生产中,口模的结构对共挤出产品的质量起着关键的作用,但在实际生产中,共挤出口模的设计主要依靠经验,口模设计质量的控制需要经过多次试模和修模。采用流体计算软件Polyflow进行轮胎胶料(TWD40/FS10)的共挤成型过程的三维数值模拟,分析共挤出过程中的速度、压力分布以及胶料熔体的流动情况,并通过试验验证模拟的可行性。针对初始口模设计的不足,提出增加窄缝区域高度和扩充口模入口的方法,有效解决初始模具设计中速度分布不均的问题,改善了口模中熔体的流动,提高了挤出质量,同时还降低了挤出过程中的能耗。利用数值方法可对共挤出口模结构进行设计,提出的口模设计方法可以对同类轮胎胶料共挤出口模结构的设计提供指导。

汽车端盖零件的冲压模具设计

首先对端盖零件进行工艺分析,确定该零件成形工艺和模具设计的要点,并提出了最佳成形工艺方案。重点描述了落料拉深冲孔复合模的设计过程,并解决凸凹模的设计,定位精度和冲裁孔拉深变形等问题,为薄壁零件浅拉深成形的模具设计提供参考。

美式八角锤切边冲孔复合模设计

论述了美式八角锤锻件切边冲孔复合模结构特点和设计要点 。

托架悬挂立式安装复合冲模结构的设计和制造

托架为铝合金零件,其形状如"n"字形登陆艇。加工时需要切除在弯曲成形后的两侧面,呈"n"字船形部分多余的料边和2×φ4.1mm孔中的废料。采用铣削加工的方法,具有加工的工序多、效率低、废品率高和孔位不对称的特点。采用了冲裁托架的全部外形和孔,再进行弯曲成形的加工方法。加工出来的托架外形和孔位很难做到对称性,易发生错位的现象。经过多次试验,采用了托架悬挂立式安装,再分别单边进行复合冲切加工工艺的方法。结果表明,获得了符合零件图纸要求的托架,且冲裁加工出的托架外形和孔位具有高效与对称性。

高压开关铝合金拉杆复合挤压工艺及模具设计

分析了高压开关零件LW8-35SF6铝合金拉杆的热挤压成形工艺及模具设计。与传统的加工工艺相比,新工艺采用杆部反挤头部正挤的复合热挤压工艺进行生产,使材料利用率和生产效率大大提高。设计制造的挤压模具结构简单,通用性强。

汽车导流板的工艺分析及模具设计

在对汽车导流板进行工艺设计的基础上,设计了一副落料冲孔复合模以及两副冲孔模,介绍了模具结构及其工作过程。实践证明采用本文的工艺方案能满足零件精度要求,同时极大的提高了生产效率。

齿座冲压工艺改进及模具设计

针对齿座加工过程中难以满足形位公差要求等质量问题,对原加工工艺进行了系统分析,找出了原因。通过对零件的部分结构进行改进和将原弯曲模改进成压槽—弯曲复合模等措施,解决了原加工工艺出现的质量问题,有效地提高了生产效率及零件的加工质量,优化了工艺,降低了操作人员的工作强度,满足了产品要求。

超薄成形件复合模设计

对振膜成形件的成形工艺进行了分析,针对该零件成形的具体要求,决定采用拉深、冲孔、切边聚氨酯橡胶复合模进行复合成形,并采用了聚氨酯橡胶凸凹模和双弹顶机构。介绍了该复合模的结构、特点及工作过程。经生产验证该模具结构合理、生产效率高,有很好的技术经济效益。

冷弯型材冲压成形工艺及模具设计

根据冷弯型材的结构特点及冲压技术要求,制订了合理的冲压成形工艺方案。分析了不同冲压工艺对板料塑性流动方向的影响。介绍了推挤式复合冲压成形模具结构、工作过程以及设计要点。该模具结构紧凑、效率高、操作安全,能实现冷弯型材准确定位、快速成形、精准校形。

防尘罩冲压工艺分析及复合模设计

分析了防尘罩冲压成形的工艺特点,制定了冲压方案。设计了一套落料、冲孔、拉深、翻边、压筋复合模,介绍了模具的工作原理,对设计要点进行了详细的说明。该模具结构紧凑,可靠性好,对同类零件模具的设计具有一定的参考价值。

均匀设计法优化跌打镇痛巴布剂的基质处方

目的:优化跌打镇痛巴布剂的基质处方。方法:采用均匀设计法,以巴布剂基质各组分在跌打镇痛巴布剂处方中的百分配比(%)作为变量,评价指标黏着力、持黏力及其归一化值作为应变量,进行实验设计。结果:优化后的巴布剂基质各组分在巴布剂处方中的百分配比(%)为:部分中和聚丙烯酸钠∶卡波姆∶聚维酮∶甘羟铝∶酒石酸∶高岭土∶山梨醇∶甘油=5∶1.2∶2.5∶0.25∶0.15∶4∶12∶5。结论:优化巴布剂基质各组分在巴布剂处方中的配比后的跌打镇痛巴布剂具有良好的黏着力和持黏力。

盖板落料冲孔弯曲复合模设计

分析了导板零件冲压成形的工艺特点,设计了一副包含落料、冲孔、弯曲的复合模,该模具结构紧凑,装、拆、修磨方便,模具使用性能良好,经济效益显著。

某型汽车门槛内板翻边整形复合模具的设计

汽车钣金件的质量在很大程度上受复合模质量的控制,是能否生产出合格零件的关键。通过分析某型汽车钣金件——门槛内板的结构特点,并根据生产时所使用的冲压设备,确定翻边整形复合模的结构形式及间隙,并进一步进行了模具的凸模、凹模及辅助零件的结构设计。

新型活塞销冷挤压模具设计

介绍了活塞销的冷挤压工艺,设计了新型冷挤压模具结构。

1170大型刮煤板国产化锻造的研究

以矿用1170大型采煤输送机刮煤板的国产化锻造为研究对象,分析了大型刮煤板铸锻成形的工艺性,介绍了锻模设计的有关内容,确保了零件的形状、尺寸和质量,实现了使用性能、工艺性能和经济性的有机统一。

转子挤压组合凹模的应力分析

组合凹模的应力分析是一个非常复杂的问题,对其进行精确分析是解决模具寿命的关键。采用有限元分析软件ANSYS建立了转子组合凹模的参数化模型,在此基础上进行结构参数的优化设计和应力分析,并与常规优化结果进行比较。比较结果表明,优化结果比常规优化更准确,可为转子组合凹模的优化设计提供依据。

门框铰链安装孔与槽的模具设计

分析了门框与安全门联接时铰链安装孔、槽处原来需要3道工序3副模具才能成形,增加了设备、模具和人力成本,为解决此难题,经三维建模与分析,设计了一副复合模,将3道工序合并在一副模具中完成。经生产实践证明:模具能有效解决各部位相对位置错位的问题,使生产效率提高到原来的3倍,降低了制造成本。