管材螺旋槽成形模具设计

采用冲压模具实现了管材螺旋槽成形。根据曲轴毛坯的特殊形状和成形工艺,在其螺旋槽成形模具设计中,使用浮动定位机构实现了曲轴毛坯在模具中的定位,依靠斜楔斜滑块机构完成螺旋槽成形,采用汽缸辅助斜楔斜滑块机构实现了成形凹模在模具中的定位与复位,并给出了螺旋槽工作尺寸的计算。该模具在生产中取得了良好的效果。

一种异形管坯冲孔模具的定位机构设计

在冰箱压缩机的曲轴毛坯两端冲孔模具设计中, 由于曲轴毛坯的特殊形状及生产工艺, 曲轴毛坯在模具中的定位以及冲孔凹模的定位与复位存在一定的难度, 本模具采用浮动定位机构解决了曲轴毛坯在模具中的定位, 采用汽缸辅助斜楔斜滑块机构实现了芯棒凹模的定位与复位, 并采用组合凸模部件防止冲裁废料的上跳, 采用了大冲裁间隙, 在生产中取得了良好的效果。

扫地机器人尘盒盖注塑模具设计

分析了某扫地机器人尘盒盖注塑模具的设计过程,针对该产品的特性和注塑模具的特点,选择使用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)抗静电剂作为产品的材料。为了满足扫地机器人尘盒盖的外观要求、结构要求和产能要求,模具采用一模两穴布局,采用单嘴模热流道转冷流道的浇注系统,采用侧浇口进料形式,提高了产品成型良率及外观质量。模具设计了前模斜顶抽芯机构,创新设计了滑块二次抽芯机构同时脱2个方向的倒扣,采用后模斜顶内缩抽芯机构结合普通滑块抽芯机构来完成脱模,解决了产品不同方向上的孔位倒扣的脱模问题及产品环形深筋位的粘模力问题。经过实际生产验证,该模具的各个结构设计合理,产品成型稳定,满足生产要求。

基于抽芯技术的打印机内三角支盖注塑模具设计

针对打印机内三角支盖注塑件的结构特点,选用丙烯腈–丁二烯–苯乙烯塑料(ABS)作为加工材料。根据使用性能要求和工艺技术特点,对内三角支盖整个结构的特征和成型过程做了深入剖析,并且设计斜导柱侧滑块抽芯机构和斜顶抽芯结构。采用UG对塑料零件结构进行分析,并且针对打印机的成型零件、浇注系统、侧抽芯机构、斜顶抽芯机构和脱模机构进行设计。在整体上使模具结构的可靠性、合理性和实用性得到保证,模具投产后,生产的塑料件的合格率达到了98%,符合客户的要求。

烟花尾翼斜滑块抽芯注射模设计

分析了烟花尾翼塑件的结构特点,介绍了该塑件注射模的结构、工作过程及制造特点,重点阐述了斜滑块抽芯机构的设计要点。模具结构紧凑、合理,生产效果良好。

同时实现两侧及斜下抽芯的注塑模设计

论述了该塑件的摆放方式及模具分型面选择,设计了实用的模具结构,论述了模具的结构特点和工作原理。模具的动模部分带齿-轮齿条抽芯机构,定模部分采用组合对分式滑块结构。利用斜销及齿轮-齿条抽芯机构同时完成塑件两侧抽芯和斜盲孔抽芯。模具结构紧凑,工作可靠,操作维修方便,成型塑件质量好,生产效率高。

斜面机构在切削装置中的应用

为了满足箱体类零件孔与端面的加工工艺要求,根据斜面机构原理,研发了2种刀具径向进给的特殊装置,用于实现这些加工。阐述了各装置的结构原理、特点以及应用范围。该装置结构合理,不仅适用于通用镗削类机床,满足小批量生产,还适用于专用机床,满足大批量生产。装置具有良好的实用性与推广性。

重型回转工作台的复合增力夹紧机构的设计

为了更好地解决重型回转工作台直线运动中滑座的夹紧问题,设计了一种新型楔形块与菱形块复合增力夹紧机构,其工作原理是依靠楔形块增力机构和菱形块增力机构产生的力夹紧滑座,并通过菱形块机构进行自锁。对菱形块增力机构和楔形块增力机构进行了受力分析和计算。经过生产实际的验证,有效解决了重型回转工作台滑座夹紧的可靠性问题,确保产品安全使用。

端盖双滑块+斜顶3次复合抽芯机构注射模设计

针对塑件注射成型自动化实施困难问题,设计了一副单点潜浇口、两板式2次开模注射模来解决这一难题。模具布局为1模2腔。模具中单腔的机构设置情况为:(1)定模侧,设计了一个油缸驱动的定模顶出机构;动模侧,设置了2个特殊的斜顶+滑块复合机构、1个万能斜顶机构、1个隧道滑块机构、及1个顶针顶出机构;(2)定模顶出机构由油缸驱动定模顶出板以驱动6根斜顶杆来对6个倒扣特征进行自动脱模;(3)2个特殊的复合机构分别为:双滑块+斜顶3次复合抽芯机构、单滑块斜顶两次抽芯机构;此2个机构的作用是,通过斜导柱驱动滑块,从而2次驱动滑块内的斜顶实施2次抽芯,来到达塑件局部区域多次多向抽芯的目的;(4)机构中,使用万能斜顶机构能有效减小模具高度尺寸;使用隧道滑块斜抽芯机构,动模一侧增加1次模板开模打开来驱动隧道滑块实施斜抽芯,能有效利用模具开模动力,降低模具制造成本。

斜度头洗发液瓶盖脱模机构及模具设计

针对带斜度头洗发液异形瓶盖外形不规则、多种形状特征需不同脱模方式的特点,设计了一模二腔的模具结构,结合塑件不同部位脱模情况设计了不同的脱模机构,如在型腔侧采用前模斜顶斜螺纹嘴内孔脱模机构、哈弗滑块同步抽芯脱模机构完成塑件的型腔面脱模;在型芯侧设计了齿轮传动内螺纹脱螺纹机构、型芯块同步推出强制脱模机构;模架采用将标准模架改装成的六板式无顶出结构模架,依靠弹簧+模板顶出方式将塑件完全顶出并使用机械手取塑件及流道废料。实践证明,模具结构新颖,为同类塑件的注塑模具设计提供了有益参考。

大倾角复合顶板综采工作面安全管理

通过对陈四楼煤矿2207工作面回采,总结出大倾角复合顶板综采工作面在防煤(矸)飞出工作面伤人、防支架歪倒、防刮板输送机上窜下滑、防采煤机下滑等安全管理方面的重点和难点,及采取的对策和措施。

大倾角复合顶板失稳机理及控制研究

为解决大倾角工作面设备稳定控制不易及回撤困难等问题,在采动应力演化规律及矿压显现特征的基础上,分析了工作面顶底板受力-变形-破断特征,研究了工作面煤壁片帮机理及煤岩和设备稳定控制方法,保障了大倾角复合顶板工作面的安全开采。

一种带有联动抽芯结构的注射模结构

在注射模设计过程中,对于塑料制品产生倒扣,无法正常出模,通常需要增加滑块或者斜顶结构。但是,当塑件倒扣位置存在碰穿的情况,内外侧都会形成倒扣,这时就需要一种联动装置来解决倒扣问题。介绍了一种带有联动抽芯装置的注射模结构。

组合仪表罩垂直内嵌复合倒扣四次侧抽机构及注塑模具设计

针对类O型壳状复杂塑件同一侧面3个倒扣内各嵌含2个抽芯方向与其呈90°的垂直复合倒扣、内侧4个斜倒钩、侧面2个深度长达35.5615 mm的倒扣、四周侧6个倒扣的结构难点,解决同一侧面垂直内嵌复合倒扣如何实现多次侧向抽芯的问题,同时研究斜倒钩同步抽芯、长距离抽芯及热流道转冷流道复合浇注系统设计。创新提出了斜面型芯+L块式复合侧抽芯方法,一次开模成功实现侧面垂直内嵌复合倒扣的4次侧向抽芯。设计了斜顶同步抽芯机构,成功实现内侧4个斜倒钩与内侧倒扣的同步抽芯,利用油缸成功实现2个深长倒扣的侧向抽芯,利用斜导柱侧向抽芯机构实现四周侧6个倒扣抽芯。设计了4类抽芯机构,一次开模实现复杂倒扣产品脱模,设计了热唧咀转冷流道4点潜伏式浇口的复合浇注系统,满足生产要求。该模具已投入批量生产,结构合理、动作可靠,能够满足生产需求,为同一侧面垂直内嵌复合倒扣的多次侧向抽芯设计提供了新思路,在注塑模具设计领域具有较好借鉴意义。

斜面下滑滑块机械能守恒问题新解

重新解答了斜面上自由下滑滑块的机械能守恒问题,得出了在地面上和相对于地面做匀速运动的小车上观察,自由下滑滑块的机械能都守恒的新结论.