双金属复合管件制造技术综述

在总结了国内外双金属复合管件制造成型工艺的基础上,从制造工艺出发,分别介绍了双金属复合三通、双金属复合弯头、双金属复合异径接头和双金属复合法兰的制造工艺过程和工艺的优缺点,并对常用双金属复合管件制造工艺的优劣进行了排序。最后结合双金属复合管件直径和内衬材料两方面因素,给出了复合管件材料类型选择方案,以期为双金属复合管件的工程应用提供参考。

三通管复合胀形主要参数的正交试验分析

采用显示动力有限元法建立复合胀形三维有限元模型,通过做正交试验研究了三通管复合胀形工艺中三个主要工艺参数对支管高度影响的主次顺序;并且对内压的加载方式、冲头进给速度、反压的大小及其开始施加时间进行了仔细分析和研究,研究发现:提高初始内压上升速度及采用滞后和减缓径向反压施加的加载路径更易获得支管较高和质量更好的三通管件。

三通管胀形模拟与实际成形差异研究

将有限元软件模拟得到的结果与实际成形结果相比较,指出了在三通管胀形过程中模拟结果与实际成形结果的差异,并分析了模拟结果与实际成形结果差异的原因。

液压复合成形技术在三通件上的应用

利用液压复合成形技术,对数控铣削加工三通件进行工艺改进,针对充液拉深和内高压胀形阶段建立了力学模型,分析了摩擦系数、拉深比、压边力和胀形力等工艺参数对零件成形的影响.通过对液室压力的数值模拟,得到在40 MPa液压下,充液拉深后零件的壁厚减薄率最小,为27.5%,壁厚最薄处位于凸模圆角区域;并通过液压复合成形工艺,试制出内径为SR90 mm的三通件,成形的三通件翻边处最小壁厚为1.59 mm,通过了液压强度、气密性能等可靠性考核,实现了1Cr18Ni9Ti不锈钢球形三通件的整体成形.研究表明,采用液压复合成形技术,三通件的研制周期缩短了8天,材料利用率提高了60%以上.

三通管复合胀形过程模拟

建立了三通管复合胀形的三维弹塑性有限元模型,研究了三通管液压复合胀形中,反压大小、加载路径以及加载时间等对胀形成形的影响。