低爆速爆炸焊接乳化炸药的制备与性能

为使乳化炸药的性能满足爆炸焊接用炸药的要求,采用乳胶基质与泡沫塑料和碳酸盐类矿物粉混合制得一种低爆速爆炸焊接乳化炸药。对该炸药的微观结构、流散性和机械感度进行了测试,研究了装药直径对炸药爆速的影响,并进行了不锈钢与钢板爆炸焊接实验。结果表明,该炸药颗粒内部含有空隙,颗粒形状极不规则,流散性好,撞击感度和摩擦感度均为0,当装填密度为0.81 g.cm-3时,炸药的猛度实测值为9.71 mm,当装药直径为16～50 mm时,爆速为1754～2439 m.s-1,基本满足金属板材爆炸焊接的要求。

乳化炸药复合促进剂的研究

介绍了高温敏化乳化炸药的敏化机理,结合生产线开发出复合促进剂,解决了高温敏化生产线产品质量波动问题,并且实现爆炸性能可控生产。

MF系列乳化炸药专用复合蜡的研究

以蜡基原料为基础,添加适量复合添加剂,利用均匀设计技术,建立相应的数学模型,考察各因素对乳化炸药性能的影响。MF系列乳化炸药专用复合蜡可以替代石蜡、微晶蜡、机油、凡士林等,可明显改善乳化炸药药态,并提高乳化炸药爆炸性能和储存稳定性。

复合乳化剂对提高乳化炸药稳定性的初步研究

将单一乳化剂按一定比例配制复合乳化剂,利用复合乳化剂制得乳化炸药。通过高低温循环试验与爆速测试相结合的方法,对不同类型复合乳化剂的乳化炸药进行了稳定性的研究。根据结果,优选出制药贮存稳定性最好的乳化剂品种,同时也表明复合乳化剂对于提高乳化炸药稳定性的作用明显优于单一乳化剂。

乳化炸药专用复合蜡的研究与应用

在介绍乳化炸药专用复合蜡的制造方法的基础上，阐述了复合蜡的各项指标对乳化炸药爆破性能及乳化性的影响。实际应用表明，乳化炸药专用复合蜡完全可以替代由石蜡、地蜡、凡士林，机油等多种成分组成的油相材料，减少乳化炸药组分，降低生产成本。

复合型粒状乳化炸药及其压气机械化装药在地下矿的应用

介绍了一种以多孔粒状铵油为粒核、以固态乳胶为外覆抗水层的复合型粒状抗水炸药。地表试验及在金川矿区井下小孔径（４０ｍｍ）爆破应用结果表明，此种炸药不仅爆炸性能良好、抗水能力强，而且具有便于压气输送的良好的流散性，适用于炮孔爆破时的压气设备机械化装药。与手工装填方式相比，压气装填新型炸药质量明显改善，爆破效率由原来的６０％～７０％提高到９０％以上。

复合敏化乳化炸药爆速研究

通过对大量测试数据的整理和分析讨论 ,得出玻璃微球与气泡复合敏化的乳化炸药爆速与炸药密度、敏化剂含量等因素的关系。由显著性分析可知 。

复合敏化乳化炸药的压力减敏

为了解敏化剂对乳化炸药压力减敏的影响,研究了"化学发泡+空心玻璃微球"和"空心玻璃微球+膨胀珍珠岩"2种复合方式分别敏化的乳化炸药压力减敏。依据乳化炸药爆炸冲击波的波峰值,计算了它在水下受到冲击波作用之后的压力减敏度,将复合敏化的乳化炸药与分别用单一敏化剂的乳化炸药压力减敏度作了比较和分析。结果表明,第1种复合方式敏化的乳化炸药压力减敏度介于单一敏化的乳化炸药之间,以10cm受压距离为例,压力减敏度分别为1.000、0.983、0.210;第2种复合敏化的乳化炸药压力减敏度小于单一敏化的乳化炸药,10cm受压距离的压力减敏度分别为0、0.274、0.618。分析认为,敏化剂颗粒或气泡的破损与其微界面周围局部破乳的综合作用是造成乳化炸药压力减敏的主要原因。

几种不同的乳化粒状炸药掺合设备

采用机械方法掺合乳化粒状炸药可取得较好的效果，本文结台研制实践重点介绍几种不同掺合设备的技本性能和特点．

Seg－C型固态乳化复合粒状炸药的研制

文章阐述了Ｓｅｇ－Ｃ型固态乳化复合粒状炸药的配方与制备技术特点，给出了炸药性能、试验方法和井下小孔径炮孔爆破试验的结果．

FL－1型复合蜡的研究

由半固态油蜡混合物与固化剂复制而成的ＦＬ－１型复会蜡，呈固体状态，具有较高的熔点、极低的渗油值和适当的硬度，可用纸箱包装，是乳化炸药理想的油相材料，能较好地改善乳化炸药慢轰性能及贮存期。同时，便于运输、保存和使用，给用户带来显著的经济和社会效益．

多孔粒状硝酸铵含量对现场混装乳化炸药的性能影响

为提高现场混装乳化炸药的性能,在其中加入质量分数分别为0%、3%、6%、9%、12%、15%的多孔粒状硝酸铵,制备6组炸药样品;通过扫描电镜分析了多孔粒状硝酸铵的微观形貌结构;使用B-W法计算了炸药的爆热和爆速,测试了炸药样品的黏度、密度与爆速,并将该炸药在金堆城钼矿进行工程应用。结果表明,炸药的黏度随着多孔粒状硝酸铵含量增加而上升,当质量分数为0~12%时,黏度为1.75×10^(5)~2.97×10^(5)mPa·s;理论爆热由2382.95kJ/kg升至2790.89kJ/kg;理论爆速由4229m/s升至4683m/s;实际爆速受装药密度影响,先由4198m/s升至5294m/s,后下降至4578m/s。当多孔粒状硝酸铵质量分数为9%时,炸药实际爆速达到最高,应用于矿山爆破中,爆后岩石块度下降,矿石粉矿率由30%增加到45%。

抗冻乳化炸药专用复合蜡的实验研究

为提高乳化炸药在低温下的抗冻性能,以5号蜡与58#半精炼石蜡、三线油为原料配制一种抗冻乳化炸药专用复合蜡,检测了复合蜡的性能,及其所制得乳化炸药在低温下的爆速和微观结构。结果表明,该专用复合蜡满足复合蜡的性能指标,所制得的乳化炸药在低温下抗冻性能较好,对抗冻乳化炸药复合油相的研究有一定的参考价值。

乳化剂对混装乳化炸药质量性能的影响及实践应用

文章通过对两种乳化剂进行复配实验及炸药相关性能的研究,解决了由于普通型单一乳化剂长时间存放后引起的混装乳化炸药质量性能不足的问题,使用复配乳化剂生产出的乳化炸药在爆炸性能、抗水性、储存期有较大的提高。

铝粉含量及颗粒度对乳化炸药做功能力的影响

为了研究铝粉质量分数以及颗粒度对乳化炸药爆速与做功能力的影响,通过爆速测试仪电测法以及爆破漏斗法测量不同质量分数及颗粒度的含铝乳化炸药的爆速与做功能力,结果表明:在铝粉质量分数低于10%范围内,随着铝粉质量分数的增加,爆速与做功能力相对增加;当铝粉质量分数在10%~30%时,乳化炸药的爆速随着铝粉质量分数增加而减少,做功能力正好相反。当铝粉颗粒度变细时,爆速不断减小,做功能力不断增大。此次实验将不同的铝粉质量分数以及颗粒度的乳化炸药的爆速进行多次测量,发现质量分数与颗粒度分别对乳化炸药爆速有着一定的影响。究其原因,发现含铝乳化炸药的爆速与做功能力受其活性比、波阵面上铝粉饱和与否、反应区宽度等不同因素的影响,并不是单一的正负相关。

FR型专用复合蜡在粉状乳化炸药中的应用

以含蜡馏分油为原料,添加FR专用乳化剂和其他添加剂,利用均匀设计技术进行配方优化试验,着重考察复合蜡的滴点、黏度、含油量对粉状乳化炸药储存稳定性及抗水性的影响。试验结果表明,复合蜡适宜的滴点为70-85℃,适宜的黏度为75-85 mm^2/s,适宜的含油量（质量分数）为20%-30%。通过工业应用试验结果表明,以FR型专用复合蜡为油相材料生产的粉状乳化炸药,爆炸性能满足WJ9025—2004岩石粉状乳化炸药标准的要求,可完全替代T-155、石蜡和微晶蜡等油相材料。

复合敏化剂在乳化炸药中的应用

文章分析了国内乳化炸药采用的各种敏化剂的性能和存在的问题 。

复合敏化工艺在乳化炸药生产中的应用

分析了乳化炸药生产过程中的各种敏化方式,通过生产试验得出,采用复合敏化技术可提高炸药性能指标和储存期,同时可减少作业的环境的污染。

调整乳化炸药药态的研究

介绍了M型乳化炸药微机控制连续化生产工艺及其特点,针对南山矿业有限责任公司凹山采场的实际条件,通过改变乳化炸药的敏化方式,调整了乳化炸药的药态,满足了采场生产爆破的要求。

乳化炸药复合蜡含油量测定方法分析

含油量对乳化炸药复合蜡的强度、硬度、柔软性、滴熔点等物理性质有很大影响,从而影响乳化炸药的流动性及储存性能。蜡类含油量测定有丁酮-甲苯法(石化行业标准)与丁酮法(国家标准)。采用这2种方法对样品蜡含油量进行测定和分析,结果表明,不同方法的测定结果差别大,测定乳化炸药复合蜡含油量推荐采用丁酮-甲苯法,丁酮-甲苯作溶剂的NB/SH/T 0556—2010《石油蜡溶剂抽出物测定法》是最适宜的乳化炸药复合蜡含油量测定方法。