汽车减振器活塞杆疲劳断裂失效分析

活塞杆出现疲劳断裂失效会降低汽车运行的平稳性,严重影响汽车行驶的安全性,因此对汽车减振器活塞杆疲劳断裂失效进行分析至关重要。利用光谱仪分析减振器活塞杆试件的化学成分,通过显微镜检测活塞杆表面的粗糙程度。对汽车减振器活塞杆疲劳断裂的形貌进行宏观、微观分析以及剖面金相分析,测试了减振器活塞杆的显微硬度、残余应力和气体氢含量。观察宏观形貌发现试件具有一定的脆性开裂特征。微观分析的能量谱表明试件中的Cr、Fe元素含量较高,导致试件表面脆性大,微观状态下呈现出二次裂纹。试件的剖面金相结构并无明显缺陷、主要区域的显微硬度满足要求,二者对疲劳断裂产生的影响较小。试件在淬火初期产生的残余应力偏高,近表面附近的气体氢含量明显高于心部位置。因此说明汽车减振器活塞杆出现疲劳断裂主要是由活塞杆表面脆性大、氢含量高和淬火裂纹引起的。

双吊环型减振器焊接质量控制策略研究

研究了带金属防尘罩的双吊环型汽车减振器多道焊接过程全面质量控制的综合策略。主要包括对活塞杆与吊环的焊接、防尘罩盖的焊接、防尘罩的焊接、底盖与贮油缸焊接以及底盖与吊环之间的焊接诸焊接过程的质量控制。有效地解决了活塞杆与吊环凸焊过程中活塞杆损伤问题、防尘罩盖与吊环在采用二氧化碳气体保护焊焊接过程中烧穿防尘罩盖、防尘罩点焊脱焊、底盖与贮油缸焊接密封性不良和强度不过关以及底盖与吊环焊接异常等焊接控制问题。上述质量问题的解决对于制造过程中有效地保护活塞杆表面质量,防止减振器掉头(即吊环脱落)、漏油和异响都起到了非常重要的作用。应用结果也进一步验证了所提出的焊接过程全面质量综合控制策略的有效性和可行性。

12VPA6舰用柴油机曲柄连杆机构冲击响应分析

以曲柄连杆机构为例,基于有限元和多刚体动力学模拟,提出了对于正常运转下的柴油机零部件进行冲击响应的计算方法。运用visual Nastran for desktop(VN4D)和Pro/E软件,采用“瞬时结构假定”,计算了机构部件的冲击响应。结果表明:连杆满足抗冲击要求,曲轴的临界冲击载荷约为10倍的重力加速度,柴油机需要进行抗冲击保护。

油液减振器空化异响成因分析

对油液减振器工作原理进行了剖析,对空化异响产生的机理进行了分析,并建立了相应的力学模型,对正常和空化异响减振器的活塞杆加速度的时域响应进行了仿真,仿真结果与通过减振器异响检测设备所测得的活塞杆加速度时域信号进行了比较,验证了理论仿真分析方法的正确性。研究结果表明,空化将引起减振器异响和异常振动,空化减振器活塞杆加速度的时域波形、功率谱、双谱等特征信号明显区别于正常减振器,并提出改善空化异响的对策。

起落架活塞杆刚度对缓冲器吸能特性的影响

针对活塞杆刚度对起落架缓冲器吸能特性的影响,以某型民机支柱型起落架油气式缓冲器为研究对象,基于多体动力学理论,采用经典的二质量块等效模型,在Adams/Aircraft中建立了考虑缓冲器活塞杆刚度的几何模型;并进行了落震仿真分析。将仿真结果与刚性仿真结果进行对比。结果表明,活塞杆柔性使得缓冲器外筒与活塞杆间的工作环境有恶化的趋势,当活塞杆刚度下降到3.31×10^(12)~3.02×10^(12)N·mm^2之间时,缓冲器吸能效率下降明显,此时需考虑活塞杆刚度使得建模更符合真实情况,并能为起落架结构优化设计提供参考。

减振器外特性测试的弹/刚性夹持对比试验研究

针对油液减振器异响检测、活塞杆加速度测试方法以及对弹性与刚性两种夹持方式下外特性测试结果存在差异等问题,开展了对比在不同安装方式下油液减振器外特性测试的试验研究,设计了分别采用常规外特性测试专用夹具(刚性夹持)和活塞杆加速度夹具(弹性夹持)的减振器外特性测试对比试验,对常规外特性测试专用夹具和活塞杆加速度夹具的结构和功能特点作了分析,进而对两套夹具造成外特性曲线存在差异的原因进行了研究,根据油液减振器工作原理及结构参数,建立了阻尼力模型并根据现有理论和试验结果进行了模型修正仿真。研究结果表明,两种夹持方式的测试结果对判定减振器外性能可以通用,而且还能够从不同方面反映出减振器内部的动态性能。

车辆筒式减振器活塞杆侧向摩擦现象试验分析

根据车辆筒式减振器实际情况建模 ,得出减振器在车轮平面和车轴平面内的受力表达式 ,并结合试验数据和实际参数对后悬架进行受力分析。从试验和系统动力学角度分析减振器出现侧向摩擦现象的原因。道路不平、车速较高和装配不当造成冲击过大 ,使后减振器活塞杆承受突加弯曲 ,附加载荷增大 ,是导致减振器活塞杆侧向摩擦的主要原因。

内燃机曲柄连杆机构冲击动力学分析

基于多体动力学和有限元方法,以柴油机曲柄连杆机构为研究对象,综合考虑机构内部复杂的接触关系、主轴承油膜刚度、轴承间隙以及非线性因素,分别在柴油机额定工况和静止工况下,基于BV043/1985标准对机构进行抗冲击性能评估。结果表明:机构符合BV043/1985标准关于冲击安全级A级设备的相关要求,且在额定工况下的冲击响应高于静止工况;曲轴的冲击响应高于连杆。因此,需重点考虑:主轴承油膜刚度和轴承间隙对机构的冲击性能有较大影响,进行冲击动力学分析时不可忽略。

车辆滑柱式减振器活塞杆UG/STRUCTURES有限元分析

这里借助集CAD/CAM/CAE功能于一体的软件UG(Unigraphics)对减振器各部件建模,并利用UG/scenarioforStructures分析了活塞杆的应力分布,得结论:活塞杆的基本载荷来自拉伸和压缩两工况;拉伸时,活塞杆所受阻尼力大于压缩工况,故应以拉伸工况的强度要求来设计;活塞杆两端部所受应力最大。

减振器活塞杆侧向弯曲疲劳试验机构设计

在介绍减振器活塞杆侧向弯曲疲劳试验原理的基础上,设计出实现活塞杆侧向弯曲试验功能的曲柄连杆双弹簧机构,并确定了关键功能参数。试验结果表明,该试验机构能满足直径小于25 mm的活塞杆侧向弯曲疲劳试验。

带限位台阶的高阻尼橡胶减振器性能试验分析

航天工程中的有害振动可通过高阻尼橡胶减振器进行控制,但核心耗能单元和其他部件之间的连接容易失效。为了改进高阻尼橡胶减振器中阻尼材料和钢板的连接模式,使两者在较大变形下具有较高的机械连接性能,并且避免采用高温高压整体硫化的生产工艺,提出了一种带限位台阶的装配式高阻尼橡胶减振器。该减振器的阻尼材料和钢板之间采用常温胶黏连接模式,且在阻尼材料和钢板的连接边界面上设置了若干个具有一定高度的阶梯状限位台阶。对限位阶梯总高度分别为3 mm、4 mm、5 mm的3种不同装配式高阻尼橡胶减振器进行了不同加载频率和幅值的性能试验。试验结果表明:新型装配式高阻尼橡胶减振器在大变形下具有较强的耗能能力。带限位台阶的减振器和没有限位台阶的减振器相比,最大储能模量提高了22.3%,损耗因子提高了24.9%,且在较大位移幅值工况下,滞回曲线由原本的椭圆形变成类8字型,在保证较高阻尼力的同时使得滞回曲线所包络的面积增大,最大增幅可达588%。该新型减振器无需高温高压整体硫化,可以显著降低生产成本并提高生产效率,具有显著的性能优势和广泛的应用前景。

一种振动挖掘机减振连杆的研究与开发

研制开发一种在核心技术上具有自主知识产权的振动挖掘机减振连杆,利用对油缸活塞的结构设计和液压油路控制增加了液体流动的行程,通过液体流动阻尼和压力降,以此吸收振动能量,达到减振、消振的目的。该减振连杆是利用减振销轴内的锥度滑块及能量吸收器,将振动能通过能量吸收器内液体流动阻尼转换为热能,以此吸收振动挖掘时的振动能或隔断振动能的传播,解决了铲斗振动挖掘时造成挖掘机主机振动的问题。该减振连杆具有结构简单、减振效果号好减振精度高等优点。

关于核电站中带钢丝绳减震器的风机的抗震性能研究

为了研究带钢丝绳减震器的风机的抗震性能,利用大型通用有限元软件ABAQUS建模、分析,并且将钢丝绳减震器当成一个滤波器,考虑上部结构受减震器放大谱作用,最后结果表明:在正常工况和事故工况下,风机刚度和强度满足要求,并且在地震作用下能保持其结构完整性,以履行其规定下的通风冷却功能。同时,对部件之间的连接螺栓进行了强度验算,满足我国核电设备相关规范的规定。

一种汽车减震器活塞杆自动上料装置设计

针对汽车减震器活塞杆的加工需求,设计了一种电机驱动的活塞杆自动上料装置。介绍了该装置的机械结构及工作原理,并详细分析了该上料装置在传送机构和行程控制方面的特点。设计的自动上料装置结构简单,可靠性高,可有效提高工作效率,适用于活塞杆和细小轴类零件的规模制造,实现了上料操作的智能化、自动化。

减振器活塞杆摩擦热分析及温度与硬度的关系

针对汽车减振器活塞杆发生偏磨以及偏磨面与未偏磨面交界处淬硬层减薄的情况 ,用有限元方法分析了活塞杆瞬态温度场 ,获得达到稳态状况下活塞杆偏磨段平均温度为 6 5℃。通过闪点温度的计算得到活塞杆偏磨表面的特征温度为 2 6 1℃。本文分析了偏磨面边缘硬度降低与活塞杆偏磨表面温度的关系 ,认为高频淬火的集肤效应使得活塞杆亚表层组织未能完全转变为马氏体 ,回火稳定性差 ,偏磨面边缘因受摩擦热的影响引起了回火软化现象 ,导致了偏磨面与未偏磨面的边缘淬硬层减薄。而最表层由于获得完全细化的马氏体组织 ,拥有较好的回火稳定性 。

汽车减振器活塞杆表面微裂纹检测研究综述

文章针对目前常常被人忽略的汽车减振器活塞杆电镀表面微裂纹的形成原因、作用以及较为落后的微裂纹密度检测方法进行调查和分析,提出了一种更为方便、快捷又节省企业用工支出的一种方法建议,即基于机器视觉的检测方法。随着机器视觉飞速的发展,解决此问题以不在是难点。未来的一年,本人将针对此问题进行进一步的研究。

柴油机曲柄连杆机构冲击动力学分析

分别利用MSC.DYTRAN和MSC.ADAMS软件建立了某型柴油机包括曲轴系、活塞组、连杆组及飞轮在内的冲击动力学模型,考虑了惯性力、气缸压力和反扭矩的影响,并利用运动副和接触单元对结合部的实际情况进行了模拟。在此基础上,基于德国BV043/73舰艇抗冲击标准对曲柄连杆机构进行了冲击响应分析,着重研究了曲轴和连杆的冲击响应趋势。对比两种仿真方法取得的结果,两者基本吻合,表明利用仿真计算的方法进行冲击响应的预报是可行的。

可控悬架减振器活塞杆制造工艺的研究

参考现有可控悬架减振器空心活塞杆的各类制造工艺,将国内外不同的生产制造工艺进行整合及优化,首次提出以冷拔/断料、磨削外圆、成形/对接、磨削外圆、表面热处理、磨削外圆、CNC加工、深孔(交叉孔)加工、滚丝、磨削外圆、表面研磨、微裂纹镀铬、后研磨等为基础的空心活塞杆制造流程,以降低生产成本,提高生产效率,可全面提升汽车零部件行业的经济效益和社会效益上的最优化。

一种用于大长径比铣刀杆减振的新型动力减振器

针对大长径比铣刀杆刚性差、加工中极易出现切削颤振的特点,提出一种新型动力减振装置。设计了铣刀杆整体结构,建立了减振铣削系统的铣削动力学模型。运用机械振动学和动力减振的定点理论推导出最优频率比和最佳阻尼比公式,利用MATLAB软件验证所建立模型的准确性;计算出减振装置的最优参数,进行动力减振器的结构设计;通过ADAMS软件进行了仿真实验,验证所设计的减振装置的减振效果,同时进行了实际的切削实验。结果表明:所设计的减振装置具有很好的减振效果。

汽车减振器杆高速硬铬电镀技术

详细介绍了当今世界上最先进的汽车减振器杆硬铬电镀技术(DYNA-CHROME)。此技术采用“一体化”生产模式和HEEF硬铬电镀工艺(电流密度高达160A/dm2,自动调整式阴极屏蔽),从而使镀层尺寸精确、可控,减少了机械研磨工序,缩短了工件受镀时间,大大提高了产品质量和生产效率,并且整个生产过程实现闭路循环,极有利于环境保护和清洁生产。