Activities of FeO in CaO-SiO2-Al2O3-MgO-FeO slags

Activities of FeO in CaO-SiO2-Al2O3-MgO-FeO slags were determined at 1673 K by electrochemical of the solid electrolyte cell： Mo [Mo＋MoOu[ZrO2（MgO）[Fe＋（CaO-SiO2-Al2O3-MgO-FeO）＋Ag[Fe. The influences of slag compositions and basicity on FeO activities were analyzed. The results reveal that, for slags of fixed （%CaO）/（%SiO2） ratio, MgO and Al2O3 content, there was an increase of FeO activities with increase of FeO content. For slags with constant {（%CaO）＋ （%MgO）}/（%SiO2） ratio, fixed FeO and A1203 content, FeO activities decreased when MgO content increased from 5% to 10%, and increased with the increase of MgO content when it was over 10%. The FeO activities increased when （%CaO）/（%SiO2） ratio changed from 1.03 to 1.30 in the slags of constant MgO, FeO and Al2O3 content.

湘钢120 t转炉终渣黏度控制实践

在低FeO、低温出钢条件下,湘钢120 t转炉终渣化不透,针对此情况,通过对当前条件下终渣MgO饱和溶解度进行计算,尝试降低渣中MgO含量,采取减少物料加入量、适当提高出钢温度、调整加料方式和氧枪枪位等控制措施,不仅促进钢渣分离,降低了钢铁料消耗,而且使磷内控合格率有所提升,达到了提升溅渣护炉效果、稳定炉况的目的。

降低转炉终渣∑FeO含量的措施

针对转炉终渣中∑FeO含量高这一现象,对转炉吹炼过程控制、终点控制进行工艺优化,摸索出降低转炉终渣中∑FeO含量的有效途径,钢铁料消耗从1 070.6 kg/t降低到1 065.4 kg/t,提高了产品质量。

富硼渣MgO-B_2O_3-SiO_2-FeO体系表面张力计算

基于熔渣结构离子与分子共存理论和Butler方程建立MgO-B_2O_3-SiO_2-FeO体系表面张力计算模型,计算该体系及其子体系的表面张力,考察熔渣组元和温度对表面张力的影响。研究结果表明:本模型计算的相关体系熔渣表面张力与文献实验值吻合较好,模型平均相对误差为11.85%。含B_2O_3体系熔渣中,B_2O_3组元能够显著降低熔渣表面张力,纯氧化物表面张力与形成氧化物的阳离子静电势及氧化物中离子键分数有关。MgO-B_2O_3-SiO_2-FeO体系表面张力随B_2O_3含量增加和温度升高而显著降低,随着MgO/SiO_2质量比的增加而逐渐增大;当B_2O_3质量分数为17%~19%时,表面张力随FeO含量的变化规律发生改变,当B_2O_3含量较低时,熔渣表面张力随着FeO含量的增加而增大,当B_2O_3含量较高时,表面张力随着FeO含量的增加而降低。

转炉高效脱磷技术开发与应用

本文介绍了某公司的转炉高效脱磷实践。2021年以来,因原燃料结构变化,铁水P含量由0.90%升高到1.20%,在既没有铁水脱磷预处理工序,又不具备实现转炉双联法的条件下,采用单渣法冶炼,转炉脱磷率不稳定,出钢磷含量波动大,为了保证钢水P含量合格,经常需要多次补吹,钢水终点氧化性高、脱氧合金时元素收得率低。通过对转炉终点温度、炉渣FeO含量、MgO含量及炉渣碱度进行分析研究,优化调整造渣制度、供氧制度,形成了以终点温度1620℃~1640℃、炉渣碱度2.4~3.0、炉渣FeO含量18%~20%、炉渣MgO含量7%~8%为关键工艺质控点的高效脱磷工艺技术。与原工艺相比,终点P含量均值由0.038%降低到0.026%,降幅为31.6%。

电转炉钢水过氧化问题的成因分析及改进措施

新余钢铁集团有限公司(简称新钢,下同)特钢厂电转炉炼钢钢水过氧化现象(即钢水中碳元素被过分氧化,平衡氧和过饱和氧显著升高)严重,致使冶炼成本高、经济效益低。文中研究了炉衬侵蚀、脱氧合金化、铸坯质量及冶炼操作等因素对钢水过氧化的影响,结合该厂入炉钢铁料、原辅材料、工艺制度及现场生产调度等方面的实际情况,全面分析了钢水过氧化的原因,并提出了合理的改进措施。优化后过氧化钢水所占比例由9.32%降至1.47%;钢水终渣FeO含量由28.14%降至17.32%,钢水质量显著提高。

转炉终渣TFe含量影响因素研究

对转炉炉渣TFe含量的终点控制情况进行讨论,并在首钢长钢80 t转炉现有操作条件下进行试验;通过试验分析钢液终点碳含量、炉渣碱度R、出钢温度和后吹时间对终渣TFe含量的影响。试验分析结果表明:随着钢液终点C含量的增大,终渣TFe含量有减小的趋势;终渣TFe含量随着终渣R的增大而增大;随着出钢温度的升高,终渣TFe含量逐渐降低。

转炉低碳氧积复吹工艺实践

针对鞍钢股份有限公司炼钢总厂转炉碳氧积高影响复吹效果的问题,优化了转炉底吹和冶炼工艺,并开发了炉底和风口维护技术。优化后转炉碳氧积从0.00189降至0.00176,转炉终渣氧化铁含量降低了1.20%,炉衬维护用耐材消耗降低了0.30 kg/t钢,转炉脱磷率提高了2.04%,实现了全炉役低碳氧积控制。

影响出口车轴钢T.O含量因素的探讨

通过对电炉冶炼终点碳含量、LF终渣成分以及真空后的软吹时间三个方面,分析了影响马钢出口车轴坯T.O含量的主要因素。分析认为,在马钢特钢公司工况条件下,冶炼终点碳和真空后的软吹时间对车轴坯T.O含量几乎没有影响,但是冶炼终点碳含量从0.04%提高到0.10%,可以降低出钢脱氧成本约12元/t钢。控制LF终渣成分,使得终渣中(SiO2)含量低于4%、CaO/Al2O3达到1.70-1.85,可以实现车轴坯T.O含量≤10ppm。

120 t顶底复吹转炉水模型优化研究

以某厂120 t顶底复吹转炉为原型,依据相似原理,在保证模型与原型几何相似以及动力学相似的条件下,通过水力学模型试验研究了顶吹气体流量、底吹气体流量及氧枪位置对熔池混匀时间和冲击深度的影响。结果表明:当顶吹流量为104.4 Nm^3/h、底吹流量为1.41 Nm^3/h、氧枪位置为177 mm时,熔池的混匀时间最短,冲击深度约为熔池深度的1/2,处于合理范围之内。基于水模型试验结果进行了工业试验,结果表明:工艺参数优化后顶底复吹转炉冶炼的技术指标明显改善,120 t转炉的吹炼时间从13.72 min缩短至12.86 min,终渣(T.Fe)质量分数从16.33%降低至12.16%。

浅析底吹炉炼铅工艺渣型选择

通过理论分析及生产数据的统计,研究了不同成分炉渣的物理化学性质,以及炉渣成分对湖南某铅冶炼厂底吹炉炉前操作强度及技术指标的影响。根据不同生产条件,提出了炉渣的合理成分范围,对于降低炉前操作难度,提高底吹炉的经济技术指标具有重要的应用价值。

改进用氧制度,降低渣中的氧化铁

本文针对初炼炉三次料渣中w(FeO)平均高达53.9%的问题,开展了"改进用氧制度,降低渣中w(FeO)"的工作并取得了渣中w(FeO)平均降到25.4%、每炉减少纯铁氧化损失1.44t的阶段性成果。

浅析昆钢转炉终渣∑FeO与碱度及其关系

分析了昆钢转炉终渣∑FeO、碱度及其关系,并提出了目前昆钢冶炼条件下∑FeO和碱度的合理控制范围及相关措施,以便进一步优化冶炼控制。

钛渣中FeO对熔盐氯化过程的影响

研究了不同FeO含量钛渣的化学及物相组成以及FeO含量对熔盐氯化过程放热量、收尘渣量及成分、熔盐成分和产品质量的影响。结果显示:钛渣中主要物相是黑钛石、金红石和硅酸盐玻璃体。随着FeO含量增大,钛渣熔盐氯化放热量、收尘渣比例、熔盐中的FeCl_3和FeCl_2含量、产品中FeCl_3含量和固含量均有所增大。高FeO含量用于熔盐氯化制备四氯化钛工艺可行,但对氯化过程熔盐成分和收尘渣成分影响较大,应通过调整物料配比、排盐制度和矿浆喷淋制度等予以解决。