连续铸轧速度的模糊变参数PID控制

近终形连续铸轧技术是以转动的铸轧辊为结晶器,直接生产薄带的新技术。而铸轧辊速度的稳定和精度成为铸件性能好坏的关键。提出了模糊变参数PID控制技术,它是由一个传统的PID控制外环和一个参数调节内环组成的一种双环分级式结构,能依据系统工况变化实时调节PID参数,克服系统非线性影响,使系统在每一工况点均处于相对最优。仿真结果表明它与传统的PID系统相比具有更好的动态品质和系统的稳定性。

基于自适应模糊PID的连铸机电液伺服控制系统设计

为了提高连铸机电液伺服控制能力,提出基于自适应模糊PID的连铸机电液伺服控制方法,构建连铸机电液伺服控制的动力学模型和运动学模型,计算连铸机电液伺服控制的未知载荷和质量参数,采用双连杆柔性空间驱动方法进行连铸机电液伺服结构参数识别,考虑连铸机电液迭代跟踪误差和控制输入迭代更新率进行连铸机电液伺服结构的自适应模糊PID控制,对连铸机电液伺服系统的控制参量进行约束模型构建,得到控制目标函数,设计3层前向变结构PID神经网络,采用自适应的加权学习方法进行连铸机电液伺服控制系统的PID参数调节和深度学习,实现铸机电液伺服控制系统的自适应模糊控制。仿真结果表明,采用该方法进行连铸机电液伺服控制的自适应性能较好,控制输出的稳定性较高,提高了连铸机电液伺服效能。

0.6m连续式跨声速风洞总压控制策略设计

总压作为连续式风洞控制系统关键指标之一,其控制精度及快速性对提高风洞试验效率、降低能耗具有重要意义。0.6m风洞为国内首座具备负压试验能力的连续式跨声速风洞,其试验工况多,压力范围广,针对该风洞压力特性,设计了总压控制策略,根据不同的压力工况确定不同的阀门组合控制方式;同时针对模糊PID对连续式跨声速风洞宽压力范围、多调节工况下压力控制适应性较差的问题,提出分段变参数加模糊PID相结合的控制算法,即先根据目标总压确定不同分段区间下基本合理的基准P、I参数,再结合模糊控制算法对基准参数进行修正。风洞调试结果表明,总压控制精度优于0.1%,控制策略能够有效满足不同工况的控制要求。

铝杆连铸连轧机结晶器液位模糊控制方法的研究

铝杆连铸连轧生产过程中,结晶器铝水液位波动不但直接影响铸坯的质量,而且会导致浇铸过程中的铝液外溢或者外漏事故。针对铝线连铸连轧机结晶器液位控制的技术现状,对控制系统进行改进。同时,对结晶器液位控制的算法进行分析与研究,选用两输入一输出PID参数模糊自调整控制器,并根据原有生产线的经验值对控制器的隶属度函数与控制规则进行设计。Simulink仿真结果验证了此模糊控制方法对铝线连铸连轧液位控制的有效性及与常规PID控制相比的优越性。

连续式风洞二喉道调节马赫数控制策略

为了降低连续式跨超声速风洞压力波动,提高马赫数稳定性,需要对二喉道调节马赫数控制方式进行研究,针对现有文献鲜少对该控制策略描述等问题,以0.6m连续式跨声速风洞为例,对二喉道控制马赫数的原理进行分析,基于运动控制器加伺服驱动器双PID(proportion-integral-derivative)控制模式实现二喉道位置精确控制,提出了二喉道和压缩机转速的组合控制流程,并采用分段变参数模糊PID加串级控制的算法实现马赫数精确控制,最后进行了试验验证。结果表明马赫数控制精度优于0.001,且每个马赫数极曲线(9个攻角阶梯)的时间可控制在4min以内,证明所提出的控制策略是有效的,可为连续式跨超声速风洞的设计调试提供参考。