The Status quo and future development of Baosteel CC Technology

The status quo and future development trend of Baosteel continuous casting （CC） technology is introduced. Since its commissioning over ten years ago, Baosteel＇ s CC process has made great progress. The construction of Baosteel CC research and development base is also introduced. Two aspects of the future CC technology development in Baosteel are stressed. One is to follow the advanced CC technology and solve problems in real production, making full use of pilot plants, while the other is to integrate the present CC technology and make technical breakthroughs in engineering proiects.

数字化技术在精密铜管材智能制造中的应用

智能制造赋能产业发展是全球各国重要的发展战略。在这一背景下,信息物理系统(CPS)和数字孪生(DT)等数字化技术在加工制造领域发挥着越来越重要的作用。然而,包括铜以及铜合金制备与加工在内的有色金属制造业,存在品种多、规模小、布局散等行业特点。其智能制造的发展缺乏顶层设计,材料及加工信息流通不畅,数字化技术应用不足,产品设计、生产、加工、监测等领域的工业化软件对外依赖严重。为破解行业智能化发展的瓶颈,本文以精密铜管材的智能制造为例,对近两年来铜管铸轧工艺的智能化工作进行了梳理,主要从数字化技术应用的角度,阐述了基于大数据处理的组织均匀性研究、借助大数据分析的连铸模具失效研究、基于有限差分的连铸温度场计算系统、基于机器学习的连铸工艺优化、基于人工智能算法的界面换热计算等方面的研究进展,介绍了数字化技术在精密铜管材制造中的应用,尤其是在水平连铸工序的应用,可为后续智能化的基础设计及应用提供思路与借鉴。

一种矿热炉铜瓦的新型制备工艺研究

铜瓦主要应用在矿热炉中,其高强高导性能在传输大电流的应用中尤为重要。为提高铜瓦的综合性能,提出了一种适用于铜瓦板材的新型制备工艺。首先通过半连续铸造工艺铸造扁锭,待扁锭锯切至合适尺寸并加热后进行轧制,轧制后的铜锭锯切成相应尺寸的铜坯,再利用一系列机加工设备对铜坯进行成形加工等,该工艺不仅提高了铜瓦的耐热性、热传导性,同时也满足机械强度的要求。相关试验分析和现场的应用表明:此工艺可有效降低铜瓦故障,增加铜瓦的使用时长,相对减少了矿热炉的停机时间,提升了经济效益。

薄板坯连铸连轧生产65Mn钢的CCT曲线和淬透性

利用Formaster热膨胀仪和金相法,测定了薄板坯连铸连轧工艺(CSP)生产的高碳高强度65Mn钢的CCT曲线,测得临界点为AC1=719℃,AC3=747℃,Ms=267℃,临界冷却速率为35℃/s。使用扫描电镜和硬度仪分析表明,薄板坯连铸连轧工艺生产的65Mn钢的淬火组织细小均匀,硬度高,比传统工艺生产的65Mn钢的淬透性好。

双金属复层材料制备现状及研究进展

双金属复层材料以其优良的性能,越来越受到人们的重视。文中介绍了目前国内外生产双金属复层材料的传统工艺方法以及它们的优缺点,并在此基础上分析了双金属复层材料制备的研究动态和进展情况。其中铸造与轧制相结合、铸造过程施加电磁场的复合方法,可以使生产工艺简化,避免复层界面之间的氧化,使界面之间的结合比较牢固,是一种具有发展潜力的复合工艺。

双辊薄带凝固组织的数值模拟(Ⅱ)——数学模型的应用

双辊薄带凝固组织中柱状晶区所占比例对薄带质量有非常重要的影响。本文在已建数学模型的基础上 ,模拟预测了浇铸温度、铸辊转速、熔池高度等工艺参数对双辊薄带凝固组织中柱状晶区比例的影响。模拟结果表明 :在全凝固点位置位于铸辊出口处和保持带厚不变的条件下 。

白铜冷凝管铸轧工艺关键工序的研究

研究了铸轧工艺生产白铜BFe10-1-1冷凝管中的水平连铸和行星轧制两个关键工序,考察了连铸管坯和行星轧制态管坯的宏观组织、微观组织、成分分布、力学性能及铸轧过程中存在的问题。结果表明,铸轧工艺生产BFe10-1-1冷凝管是可行的;B10管坯在铸造阶段偏析严重,行星轧制过程也不能将其改变,会影响冷凝管的使用寿命。

先进钢铁生产流程进展及先进钢铁材料生产制造技术

简要回顾了20世纪钢铁工业生产总量、钢材质量、劳动生产率、原料及能源消耗的状况,介绍了氧气转炉炼钢、连续铸钢、炉外精炼及控冷控轧技术的特点及优势,指出了钢铁工业发展所存在的环境污染严重、能源及资源循环使用率低、钢材服役周期短等问题,描述了现代钢铁生产流程连续、高效、柔性、可控的发展特征。展望了21世纪先进钢铁生产流程中氢冶金、第2代薄板坯连铸连轧及铸 轧 材一体化等流程技术的实现。在此基础上,简要介绍了先进钢铁材料的特征及生产制造技术进展。

FTSR线铁素体轧制低碳钢板的组织性能分析

对FTSR线采用铁素体轧制工艺生产的3.0 mm低碳钢板进行了微观组织分析和力学性能测定.结果表明,FTSR薄板坯连铸连轧生产线可以实现用铁素体轧制工艺生产低碳钢板,运用此工艺生产的3.0 mm低碳钢板组织为不均匀的铁素体,平均晶粒尺寸约29μm,铁素体晶粒的边界存在少量片层间距约几十纳米的珠光体组织;钢板的屈服强度为215～240 MPa,抗拉强度为305～335 MPa,伸长率为33%～41%,比采用奥氏体轧制工艺生产的钢板强度低且延伸性好;室温下钢板的冷弯性能、成形性能及冲击韧性等都较为优良.

双辊薄带钢铸轧熔池电磁侧封模拟试验

报道双辊薄带钢铸轧熔池电磁侧封低熔点合金模拟试验研究结果。在额定功率 60kW、频率 2 5 0 0Hz的电源下 ,成功实现对高 10cm金属熔池的侧向电磁约束与封堵。

珠钢CSP——国内第1条薄板坯连铸连轧生产线

介绍了国内首条薄板坯连铸连轧生产线的概况;包括连铸系统、缓冲段、热连轧系统的设备参数及主要技术特点。

镁合金双辊薄带连铸技术的研究现状及进展

双辊薄带连铸技术作为一种有潜力的镁合金板带材生产技术,其研究开发正受到国内外的关注。本文总结了镁合金双辊薄带连铸技术的研究概况,尤其是镁合金双辊薄带连铸工艺开发、薄带组织和性能研究以及薄带凝固过程的数值模拟等方面取得的进展,指出了该技术目前还存在的问题,并对今后的发展进行了展望。

唐钢连铸坯热送热装工艺实践

介绍了唐钢连铸坯热送热装工艺的实施方案 ,经过一年多的实践证明 ,该方案工艺合理 ,投资少 ,见效快 ,热装率达到 77.75 % ,热装温度达到 82 0℃ 。

薄板坯连铸连轧工艺与产品质量

分析了不同薄板坯连铸连轧紧凑式热带生产法(CSP)生产线的工艺流程特性,对2种典型CSP生产流程的产品与常规薄板带产品进行了对比。研究结果表明:从生产钢种来看,CSP可生产12种热带钢产品中的10种;从生产规格来看,CSP可生产比传统热轧更薄的产品;其产品具有显微组织细小、均匀、力学性能优良等优点;要提高CSP产品质量,必须严格控制从钢水冶炼、CSP连铸及连轧全过程的工艺与质量管理。

连铸圆管坯轧管和钢管的连铸连轧

研究了连铸圆管坯轧管中的铸坯质量、轧制工艺和压缩比等三个主要问题，在此基础上，介绍了国外钢管连铸连轧和近终形技术的发展概况，并对发展我国的钢管连铸连轧技术进行了讨论。

我国薄板坯连铸连轧生产技术特点

叙述了我国薄板坯连铸连轧生产与技术的特点,介绍了近几年来我国建成的4条连铸连轧生产线的主要技术实践与创新,同时指出了生产与技术中存在的一些问题。

薄板坯连铸连轧技术及其ESP工艺

介绍了主要薄板坯连铸连轧工艺流程及其装备特点,分析了ESP新工艺的技术特性、工艺路线、设备参数,明确了ESP工艺在极薄带生产、"以热代冷"工艺上的显著优势。

70～100mm厚低合金钢板探伤不合原因分析及控制

针对250mm厚连铸坯轧制70-100mm低合金厚板时超声波探伤不合格的问题,通过高倍、电镜等检测手段对缺陷钢板进行的分析表明：中心偏析、内部裂纹、疏松是导致钢板探伤不合的主要因素。通过改造连铸机的二次冷却系统、优化连铸工艺和轧制工艺、对铸坯和钢板实施缓冷后,厚度70-100mm钢板探伤合三级率稳定到了90%以上。

薄板坯连铸连轧技术的发展及其在我国的应用

介绍了国内外薄板坯连铸连轧技术的产生与发展 ,以及我国已建成的部分生产线近年来在品种开发、技术集成、技术创新等方面所取得的可喜成绩 。

薄板坯连铸连轧生产线的技术现状

分析了国内外薄板坯连铸连轧生产工艺和技术现状 ,重点介绍了CSP、ISP、FTSP。