COMPUTER CONTROL SYSTEM FOR DRAWING MACHINE IN HORIZONTAL CONTINUOUS CAST SET

A computer control system for drawing machine in horizontal continuous cast set was introduced.The operation features of the drawing machine were analyzed»the hardware configuration and principles of interface circuit for stroke measurements were given out.An effective method was provided,which made the process parameters progressively optimize under the software environment using friendly interface of person-and-computer communication.This method was also adaptable to optimize parameters of other production process which are hard to model.

连铸机末端重压下对高建Z向钢铸坯质量的影响

针对铸坯内部中心偏析、板材探伤合格率(80%以下)低的问题,河钢集团唐山中厚板材有限公司在280 mm×1800 mm断面板坯连铸机10#、11#扇形段位置实施了重压下技术,总压下量达到24 mm,在生产高建Z向钢时,铸坯致密度提高,中心偏析明显改善,铸坯晶粒尺寸随着压下量的提高显著细化。利用低倍、金相组织分析,以及铸坯碳偏析指数、致密度和真密度等实验,分析了重压下对连铸坯内部质量的影响。结果表明:随着压下量的增加,铸坯中心偏析与疏松逐步改善,低倍C级品率由原来的85%提高至98%;连铸坯断面组织也发生晶粒的细化,有明显的细化晶粒效果;当铸坯中心偏析为C级1.0时,中心碳偏析指数均可有效控制在1.10以内;铸坯的真密度整体提升,重压下工艺下铸坯中心位置真密度提升0.17%;C级≤0.5级比例≥98%;铸坯中心偏析C级率(≤0.5级比例)综合比例达92.9%。重压下技术应用后,高建Z向钢铸坯晶粒尺寸随着压下量的提高显著细化,中心偏析得到明显改善。

方坯连铸机安装技术实践与分析

对连铸机设备安装施工过程的要点进行分析,详细阐述了连铸机钢包回转台、结晶器及振动装置、拉矫机、液压系统和辊道的安装流程、安装技术要求。通过现场安装连铸机生产线设备,不仅充分了解了设备的结构和运行原理,而且积累了安装经验,为设备后续的正常运转、维修保养奠定了基础。

连铸机扇形段用调心滚子轴承失效分析

本文采用了光学显微镜、扫描电子显微镜及硬度仪等设备,对失效的连铸机扇形段调心滚子轴承进行了分析,以探求其失效的原因。结果表明:轴承安装时存在一定的偏载,随着轴承的不断运转,偏载会越来越严重地挤压轴承的滚子,加上在重载环境下会产生更剧烈的磨损,使轴承内圈升温,最终导致轴承滚子严重挤压变形和内圈硬度下降。调心滚子轴承的内圈硬度下降最严重,其中大量珠光体的存在是其硬度降低的关键原因。

方坯连铸机液压剪装置故障分析与改进

首钢长钢炼钢厂液压剪区域在运行过程中故障频发,严重影响连铸机的生产节奏,通过采取横移车轮固定方式改进、横移车轮轴承安装方式改进、横移油缸活塞杆固定耳板改造、设计高压油管弯折转置等措施,降低了液压剪横移困难、剪切油缸不动作等故障发生的频次,延长了液压剪使用寿命,确保设备稳定运行。

莱钢十流小方坯连铸机高效生产实践

针对莱钢十机十流小方坯连铸机的高效生产,通过改进中间包稳流器、冲击区永久层、工作层渣线修砌工艺,采用高精度结晶器、高效点状凹槽结晶器铜管及密排喷嘴,优化二次冷却配水模型,实施低过热度浇注浇注、中间包热换,提高了连铸机作业率,实现了高拉速条件下的高质量控制。

炼钢厂连铸机冷床液压系统管路漏油治理

液压传动是以液体作为工作介质进行能量传递和控制的一种传动方式,在冶金行业使用率偏高。液压油泄漏,不仅带来巨大的液压油消耗,而且对环境造成不同程度的污染,还存在着一定的安全隐患,影响液压设备的稳定运行,严重制约着公司的生产节奏。通过对液压站内、外的漏油原因进行分析,提出了相应的解决办法。通过减少系统振动、升级焊接方式,同时,选用性能优良的耐磨、耐高低温的密封件,液压油消耗大大减少,取得了显著的效果。

基于模糊PID连铸机控制系统的研究与实现

为进一步提升连铸工艺在钢铁冶炼的应用效果,保证铸坯的表面质量和避免漏液等事故的发生,在对连铸机设备简单概述及各部分系统分析的基础上,以结晶器为核心开展了系列研究,重点对其液位和振动的控制系统进行了设计,并明确了对应的控制参数。通过实验表明,所设计的结晶器控制系统可对振动位移进行平稳、快速控制,从而确保产品质量满足要求。

薄板坯连铸机保护浇注新技术的开发与应用

针对目前薄板坯连铸机保护浇注在生产遇到的瓶颈问题,对钢包的钢水通道实现气幕阻隔,并对中间包包盖进行了改造,同时通过中间包机构弹簧压力调整进一步提升板间密封效果,使钢水在浇注过程中完全与空气隔绝,C、D类夹杂物零级比例达到90%,夹杂物总量控制在0.5级以下,保护浇注新技术实施效果明显。

邯钢新区方坯直送控制系统设计

小方坯连铸机是钢铁企业实现节能减排的重要环保设备。主要介绍了河钢邯钢涉县新区连铸方坯生产线铸坯的自动输送出坯直轧的PLC控制逻辑和过程,重点对液压剪切机、输送辊道、出坯辊道、直轧辊道、活动挡板1、活动挡板2、铸坯测温仪表等相关设备的控制逻辑进行研究。方坯直送控制系统在邯钢新区连铸方坯生产线上线稳定后,实现了铸坯自动热送直轧,提高了生产效率,节约了人力成本,降低了能源消耗。

提高炼钢厂扇形段轴承使用寿命研究

炼钢厂板坯连铸机扇形段导辊的固定端和浮动端,均采用调心外球面满装圆柱滚子轴承作为支撑轴承。针对邯钢新区炼钢厂板坯连铸机扇形段支撑辊轴承使用寿命过短的问题,分析了影响扇形段轴承使用寿命的原因,有针对性地提出提高扇形段轴承使用寿命的优化措施。实施优化措施后,轴承的工作状态、润滑效能和运转环境得到了明显改善,轴承的使用寿命显著提高。

有效降低铸机漏钢影响方法的研究

在连铸生产中漏钢事故时有发生,漏钢事故对生产和设备的影响极大。本钢集团本钢炼钢厂主要通过对连铸机发生漏钢事故造成冻坯的原因进行分析,找出铸机漏钢程序控制存在的问题。通过优化铸机控制程序,包括优化扇形段、夹持辊、二冷水以及铸机拉速的控制逻辑,有效解决漏钢冻坯问题,提高了铸机生产作业率,降低了生产成本。

一种矿热炉铜瓦的新型制备工艺研究

铜瓦主要应用在矿热炉中,其高强高导性能在传输大电流的应用中尤为重要。为提高铜瓦的综合性能,提出了一种适用于铜瓦板材的新型制备工艺。首先通过半连续铸造工艺铸造扁锭,待扁锭锯切至合适尺寸并加热后进行轧制,轧制后的铜锭锯切成相应尺寸的铜坯,再利用一系列机加工设备对铜坯进行成形加工等,该工艺不仅提高了铜瓦的耐热性、热传导性,同时也满足机械强度的要求。相关试验分析和现场的应用表明:此工艺可有效降低铜瓦故障,增加铜瓦的使用时长,相对减少了矿热炉的停机时间,提升了经济效益。

圆坯连铸机凝固装置安装调整技术研究

圆坯连铸机凝固装置的安装质量直接影响铸机生产质量,因此该装置的安装精度要求较高。以六机六流连铸机凝固装置的安装为例,从设备基础打磨与加垫、设备底座安装、设备安装找平找正3个方面进行论述,在不同阶段采用不同方法进行找平找正,以满足连铸设备的高精度安装要求。

基于PLC技术的连铸机坯火焰切割机器人自动化控制系统

探讨PLC技术在连铸机坯火焰切割机器人自动化控制系统设计中的应用,研究内容包括机械系统设计、自动化控制系统设计以及系统的试验验证。机械系统设计采用了YZX直角坐标式布局,系统软件设计方面则涵盖PLC程序设计、人机交互界面设计和数据通信处理。经模拟工业环境试验验证可知,系统拥有优异的切割精度、速度和质量。

连铸机扇形段控制模式的转换

本钢炼钢厂6#板坯连铸机扇形段控制模式分为收缩辊缝和扇形段轻压下控制技术两种模式。本文分析了板坯铸机在两种控制模式转换过程中,铸机拉矫力过大造成拉不动板坯,严重时发生冻坯事故的原因及解决办法,通过优化扇形段控制过程,解决了两种控制模式转换时发生问题的现象。

宝钢集团五钢公司Concast特殊钢方坯连铸机的特点及其完善

介绍了宝钢集团五钢有限公司引进的Concast特殊钢方坯连铸机的技术特性。

贵钢30t EAF-LF(VD)-CCM工艺实践

首钢贵阳特殊钢有限责任公司第一炼钢厂通过对30t EBT电弧炉、35t精炼炉、一机一流连铸机生产的操作进行改进,成功实现了电弧炉、精炼炉、连铸机之间的顺利生产,可成功连浇10炉钢。同时对钢包、中间包进行改进和加强钢包的使用管理,在一炉钢的浇铸过程中,将中间包里钢水的温降控制≤15℃,连铸坯质量满足用户要求。

EAF-CCM炼钢工艺实践

韶钢炼轧厂电炉炼钢工序的生产工艺按EAF炉-LF-CCM执行,其中LF炉除了担负精炼功能外,同时在生产中起重要的组织平衡作用.针对LF炉变压器出现的突发性故障,摸索出异常情况下生产组织的新模式,即实现了EAF-CCM工艺的直接对接,为今后该生产模式应用提供了科学依据和实践经验.

机器学习辅助预测铜铝复合材料界面结构与性能

采用支持向量回归、人工神经网络和随机森林三种机器学习算法,建立了铜铝复合材料在连铸复合(固/液扩散)和退火(固/固扩散)时工艺参数与界面层厚度、界面结合强度的关系模型,为铜铝复合材料的界面调控提供了新方法。基于界面结合强度预测模型,采用遗传算法优化连铸复合工艺,得到的优化参数为:铝液温度θ_(Al)=799℃,铜液温度θ_(Cu)=1220℃,拉坯速度v=83 mm/min,一次冷却水流量Q1=576 L/h,二次冷却水流量Q2=716 L/h。相关性计算以及界面剪切实验表明,Al_(2)Cu层对断裂过程和界面结合强度有较大影响。