连续平压胶合板工艺路线和设计理念

介绍了中国首条连续平压胶合板生产线工艺流程,并从单板制备、干燥、拼接、修补、施胶、组坯,到板坯热压,再到素板砂光、裁切、产品深加工等环节对其设计路线、设备工作原理进行了概括地阐述。

某低品位斑岩铜矿短流程工艺优化试验及工业应用研究

江西某铜矿原矿品位低,属典型的大型斑岩铜矿,近年来随着开采逐步深入,矿石愈发难磨,有用矿物单体解离度逐渐降低,严重影响了生产指标。据流程考查结果可知,尾矿中损失的铜大部分赋存在粗粒级中,其中+0.097mm粒级的铜金属分布率高达59.71%。为了充分回收尾矿中损失的铜,进一步提高选铜回收率,结合大型浮选机,开展短流程优化工艺试验及工业应用研究。通过缩短主干流程,强化矿浆调节,有针对性地加强粗颗粒回收,开展了详细的实验室试验及工业试验研究,实验室试验采用短流程优化工艺后获得的铜回收率相比生产工艺提高了1.04个百分点,工业试验累计指标相比优化前正常生产提高了1.02个百分点。

蒙古某低品位共伴生铜钼矿选矿试验研究

以蒙古某低品位铜钼矿为研究对象,对矿样中铜钼矿物性质特征进行分析,针对矿石性质,通过粗选、精选条件试验及流程方案对比,推荐阶段磨矿—铜钼等可浮工艺方案综合回收铜钼矿物。结果表明,矿石中部分目的矿物以微细粒或以复杂连生体赋存,且易泥化的脉石矿物含量较高,铜钼分离作业产出合格的钼精矿主要依赖于铜钼混合精矿品质,因此,为获得较优品质的铜钼混合精矿,通过阶段磨矿调控目的矿物有效解离,优化药剂制度调节铜钼等可浮过程,采用铜钼混合浮选获得了铜钼混合精矿Cu品位高于25%、Mo品位高于1%,Cu、Mo回收率大于88%的试验指标,实现了铜钼矿物的高效回收,试验结果为该类型铜钼矿资源开发利用提供参考。

某低品位铜矿短流程优化工艺技术及工业试验

某铜矿原矿铜品位平均为0.32%,由于原矿品位低,嵌布粒度细,回收效果较不理想。同时,随着该铜矿资源的逐年深入开采,采出的矿石硬度越来越大,破碎、磨矿难度不断提高,导致矿石中含铜矿物难以得到充分单体解离,在浮选过程中易损失在尾矿中,严重影响了铜回收率,对生产指标造成了较大影响。针对该问题,基于超大型浮选机优势考虑,选矿厂进行工艺调整及药剂优化,开展了短流程优化工艺技术研究。通过装备优化、采用短流程工艺、结合新型高效捕收剂BK946C,强化对目的矿物的捕收,有效提升了铜回收率,并进行了工业试验。短流程优化工艺的工业试验结果粗选段铜回收率比原生产工艺提高了1.02个百分点,全流程铜回收率提高了0.92个百分点。

某贫磁铁矿选矿厂一段磨矿分级工艺考查与优化建议

某贫磁铁矿选矿厂的矿石矿物组成复杂、嵌布粒度细、分布不均、可磨性差,属难处理矿石,现场一段磨矿分级系统工作效率低,产品指标未能达到原设计值,为查明原因并加以优化改造进行了工艺流程考查。结果表明,由球磨机与双螺旋分级机组成的一段闭路磨矿系统磨矿浓度为80.73%,介质充填率为45%,负荷率为86.04%,返砂比为47.83%,分级量效率为85.93%,分级质效率为25.75%,磨矿浓度与介质填充率均在合适范围内,但返砂比、分级质效率过低,螺旋分级机型号偏大,导致返砂比低,返砂量小,分级效果差,较多粗颗粒进入到溢流中,导致了球磨机的处理量和负荷率低;分级质效率低,溢流中混杂大量未单体解离的粗颗粒影响了一段磁选效果,导致一段磁选尾矿中有用矿物流失较严重。根据考查结果,建议将螺旋分级机更换为水力旋流器,以提高分级效率,进而增强一段磨矿能力,提高磨矿效率和选矿厂的生产能力;将一段磁选机更换为大包角、选别带长、选别效率高的磁选机,以提高磁铁矿的回收率,降低金属损失率。

某铜矿浮选工艺技术改造与生产实践

针对某铜矿浮选金属回收率较低的问题,进行了小型浮选试验研究和现场浮选工艺流程考查。结果表明,现场使用药剂的性能及药剂制度良好,回水对金属浮选回收率有一定影响,但还不是造成实际生产中金属回收率偏低的主要原因;“快速浮选”作业设置不合理,精选区浮选机几何容积不匹配、金属富集比较低,浮选尾矿中铜矿物和辉钼矿以单体状态流失的高达24.5%和32.9%。据此有针对性地对浮选工艺流程进行了技术改造,取消了“快速浮选”作业,重新匹配了精选区浮选机的几何容积,并增加了一次精选作业,强化了精选区铜矿物和钼矿物的有效富集,使精矿中铜、钼品位更加稳定。新浮选流程下,铜和钼的生产回收率分别提高了1.01和6.22个百分点,可为公司每年新增产值3 200万元。

催化裂化吸收/解吸双塔流程模拟策略

提出了采用催化裂化吸收 /解吸单塔流程模拟策略 ,模拟炼油厂催化裂化装置中实际采用的吸收 /解吸双塔流程 ,避免了按照实际双塔流程模拟过程中所不可避免的多股物流循环 ,使迭代次数和计算时间大大减少 ,实现了流程的快速模拟 .在此基础上 ,提出了一种新的吸收 /解吸单塔流程 ,其特征为解吸段设置中间再沸器以利用稳定汽油的余热 ,实现了节能 .单塔流程设备简单 ,操作方便 ,解吸段压力低 ,有利于解吸 ;单塔流程中解吸塔采用单股进料 ,避免了实际生产过程中该塔双股进料所引起的轴向混合 。

平泉方解石型萤石矿选矿试验研究

根据矿物性质差异,对某碳酸盐萤石矿进行了可选性研究。通过大量的试验找出了有效抑制方解石的抑制剂,并且选用一段磨矿—二粗—二扫—五精的脱泥、脱方解石和选萤石的工艺流程,成功地实现了萤石与方解石的分离,试验最终获得高品位萤石精矿,CaF2含量大于95%,碳酸钙含量3%,CaF2回收率76.61%。

煤气化废水处理流程建模和全流程模拟

为分析煤气化废水处理过程存在的问题,采用Aspen Plus流程模拟软件对该过程进行了全流程建模和模拟。在体系和流程分析的基础上,确定了合适的代表组分,选择了适用于该实际流程各单元操作的热力学方法和计算模块,提出了适合于该体系的萃取液液平衡关系和萃取平衡级模型并构建了用户自定义模块。同时提出了提高模拟效率和改善收敛性的模拟技术及收敛策略。结果表明,模拟值与工厂实际数据非常吻合,该流程中存在的主要问题是汽提脱酸、萃取脱酚环节的效率偏低;全流程模拟可为同类装置的设计、流程改进、装置改造及操作优化提供依据。

铝土矿浮选柱选矿脱硅试验研究

利用2台直径为0.4m,长度为4m旋流-静态微泡浮选柱,采用一粗一精工艺,对中低铝硅比铝土矿进行脱硅试验,考察捕收剂用量、循环泵压力和处理量等因素对浮选效果的影响。结果表明:增加捕收剂用量有利于提高Al2O3回收率,当捕收剂用量为1.3kg/t时,精矿w(Al)/w(Si)为10.08,氧化铝回收率为84.36%;随循环泵压力增加,氧化铝回收率提高,泡沫铝硅比下降;当粗选循环泵压力为0.25MPa时,粗选作业段氧化铝回收率为90.11%,粗选泡沫w(Al)/w(Si)为7.26;当精选循环泵压力0.22MPa时,精矿w(Al)/w(Si)为10.03,精选作业段氧化铝回收率92.31%;随处理量的增加,精矿w(Al)/w(Si)、氧化铝回收率降低;当处理量为4.00t/(m2.h)时,精矿w(Al)/w(Si)为10.27,氧化铝回收率81.55%;72h稳定试验,浮选柱一粗一精两段分选作业,精矿w(Al)/w(Si)为为10.85,尾矿w(Al)/w(Si)为1.43,氧化铝回收率为80.43%,与浮选机相比精矿品位基本持平,回收率提高3.43%。铝土矿柱式浮选流程短,"一粗一精"两段工艺可以代替浮选机"一粗一扫两精一精扫"五段工艺。

临床药师药学问诊模式探讨

目的:探讨适应临床药学发展的药学问诊模式与方法。方法:以美国PDCA质量循环管理理论为指导,成立临床药师问诊工作小组,借鉴医学问诊,采取直接询问患者和角色模拟相结合的方式,制定药学问诊标准操作流程。结果:明确药学问诊的重要性,制定可涵盖患者疾病及用药信息、条理化、专业化、程序化的药学问诊标准操作流程。结论:药学问诊标准操作流程为临床药师提供了一种规范化的标准问诊模式,应将规范化的药学问诊渗透于患者的整个诊疗过程中,并在临床实践中不断检验和完善问诊流程,保障合理用药。

某金矿浮选工艺流程试验研究

根据某金矿中金以细粒、微细粒赋存于黄铁矿中的特点,试验对比了粗精矿再磨、粗精矿再磨—中矿分级再磨以及强化粗选—中矿分级再磨的三种工艺方案,试验结果表明:保持原磨矿系统不变的条件下,采用粗选添加硫酸强化粗选—中矿分级再磨,再磨细度为-45μm占75%的工艺流程,获得了精矿金品位41.60 g/t、回收率82.61%的选别指标,试验指标较好,工艺流程稳定可行。

全流程卷式反渗透海水淡化系统操作优化

在对反渗透海水淡化系统流程和实际应用分析的基础上,提出了一种旨在降低总体操作费用的全流程反渗透海水淡化系统优化方法。首先根据系统变参数特点并充分利用蓄水池的缓冲能力,建立了反渗透过程机理模型、蓄水池动态过程模型以及变参数方程模型,实现了整个流程的方程描述。然后根据工艺流程和操作过程费用组成情况建立了总的操作费用模型,得到了全流程单位产水费用指标。在此基础上建立了以总体操作费用最低为目标、以开放方程描述的各模型方程为约束、以设备和产品质量限制为边界的优化命题,采用联立求解技术将该微分代数方程组成的优化(DAOP)问题转化为NLP问题后进行求解。最后对某海水淡化系统进行了实例研究。优化求解结果不仅表明本优化方法可以大幅降低实际操作费用,而且通过求解还可得到各种变参数条件下最优操作费用组成,以及实现费用最低的最优操作压力和流量变化曲线。本研究对优化海水淡化系统操作、降低总体操作费用具有重要意义。

化工过程模拟软件系统结构的探讨

针对化工过程模拟软件的开发与应用 ,介绍了面向功能、面向数据库及面向对象三种典型的系统结构 ,并就数据管理与共享以及资源重用对这三种系统结构进行了分析比较 。

黄铁矿烧渣的特性及其利用

通过对苏州硫酸厂黄铁矿烧渣进行了多种分析测试，查明了黄铁矿烧渣的工艺矿物特征。认为单一的选矿方法不能获得理想的分选指标，采用酸浸后磁选———浮选联合流程可获得精矿品位５９７５％，回收率８２７２％，能满足炼铁要求的铁精矿粉。

甲醇-乙醇-水三元系精馏分离流程研究

提出了甲醇 乙醇 水三元系的分离问题。计算结果表明 ,足够量甲醇的存在可破坏乙醇和水之间的共沸现象 ,使采用普通精馏制取高浓度乙醇成为可能。当甲醇浓度大于 0 .6 15摩尔分率时 ,乙醇和水之间的共沸点完全消失。可通过循环甲醇调整进料中甲醇的含量 ,一定量甲醇的循环可显著降低精馏塔的投资费用。在示例中 ,有甲醇循环时的最小塔费用仅相当于无甲醇循环时的 40 %。实验结果证实了流程的可行性 ,相近的流程已应用于工业生产中。

分离五组分含复杂精馏塔流程的研究

以年费用为目标函数，对22个分离5组分混合物的精馏流程进行了研究．除了简单塔的14个序列之外，还包含8个含复杂塔（侧线汽提和／或侧线精馏塔）的流程.以不同的物系在不同的进料组成下，对流程的分离费用进行实例研究，通过分析得出构造含复杂塔精馏流程的实用规则.

白钨矿选矿工艺研究现状及发展趋势

简述了白钨矿资源开发与利用现状,从白钨矿选矿方法、药剂和设备三个方面,介绍了白钨矿选矿工艺研究现状和发展趋势。重点探讨了联合工艺流程、组合药剂及新型浮选设备,在白钨矿选别中的应用价值。采用合理的联合工艺流程,不仅能提高白钨精矿的品位和回收率,还可以高效回收白钨矿中共伴生的各类有价金属,提高经济效益。新型组合药剂,对目的矿物的选择性和捕收性都大大增强,是未来浮选药剂开发的一个重要方向。新型细粒浮选设备的出现,尤其是针对白钨矿这种脆性矿物,极大地提高了微细粒白钨矿的回收率,避免了资源浪费。

贵州某金矿选矿试验研究

根据贵州某金矿的矿石特点,对其进行了再磨工艺研究,对比了粗精矿再磨、中矿再磨、粗选总尾矿再磨等工艺方案。试验结果表明,在一段磨矿粒度-0.074 mm粒级占90.58%条件下,中矿再磨再选后直接抛尾,可得产率为16.78%、金品位25.54 g/t、金回收率86.80%的金精矿,试验技术指标较好。试验结果可为矿山开发提供合理、可靠的选矿工艺技术依据。

天然气中酸性组分含量升高的脱硫系统优化研究

针对近年来天然气中酸性组分含量升高导致的产品气气质下降、设备故障频繁等问题,利用Aspen HYSYS软件对MDEA溶液循环量提高后的脱硫系统进行了流程模拟。结果表明,当原料气中酸性组分CO2和H2S的体积分数分别由5.280%和0.028%增至6.280%和0.052%时,为了保证产品气符合国家标准,需将系统中的MDEA溶液循环量由63.25m3/h逐渐提高至102.85m3/h。使用Tray Rating、HTRI Xchanger Suite软件对不同MDEA溶液循环量下的塔器和换热器等重要设备进行了一系列优化。经计算,胺液吸收塔和再生塔的流体力学性能均符合要求;胺液贫富液换热器在MDEA溶液循环量提高时可串联1台同型号换热器,同时更换换热管规格,以满足系统需要并缓解堵塞;优化后的二级闪蒸装置能够较大程度地缓解装置频繁波动的情况,而在其入口处加装高效波纹板除沫器则可有效避免系统发泡。